플라스틱 포뮬러 디자인의 기본 원리
포뮬러 디자인의 핵심은 재료 선택, 매칭, 복용량, 혼합의 4가지 요소입니다. 표면적으로는 단순해 보이지만 실제로는 그렇습니다. 내부 연결이 많이 포함되어 있습니다. 고성능, 쉬운 처리 및 저렴한 가격으로 공식을 설계하는 것은 쉽지 않습니다. 고려해야 할 요소가 많이 있습니다. ' 참조.
1. 수지 선택
(1) 수지 품종 선택
수지는 보조제 첨가를 아끼기 위해 개질 목적에 가장 가까운 특성을 선택해야 합니다. 재료. 약제의 복용량. 예를 들어, 내마모성 수정의 경우 수지는 먼저 세 가지 주요 내마모성 수지 PA, POM 및 UHMWPE 선택을 고려해야 하며, 수지는 먼저 세 가지 주요 투명 수지인 PS, PMMA 및 UHMWPE 선택을 고려해야 합니다. PC.
(2) 수지 등급의 선택
동일한 수지라도 등급이 다르면 특성이 매우 다르기 때문에 개조 목적의 성능에 가장 가까운 등급을 선택해야 합니다. 예를 들어 내열 변성 PP는 열변형 온도가 100~140℃인 PP 등급 중에서 선택할 수 있는데, 한국석유의 PP-4012와 같이 내열성이 140℃인 PP 등급을 선택해야 한다. & 화학적인.
(3) 수지 유동성 선택
공정 유동성을 보장하려면 배합에 포함된 다양한 가소제의 점도가 가까워야 합니다. 점도가 크게 다른 재료의 경우 점도 구배를 줄이기 위해 전이 재료를 추가해야 합니다. 예를 들어, PA6는 PA66 강화 및 난연성 포뮬러에 전이 물질로 추가되는 경우가 많고, HDPE는 PA6 강화 및 난연성 포뮬러에 전이 물질로 추가되는 경우가 많습니다.
다른 처리 방법에는 다른 유동성이 필요합니다.
플라스틱의 종류에 따라 흐름이 다릅니다. 따라서 플라스틱은 다음과 같이 고유동 플라스틱, 저유동 플라스틱, 비유동 플라스틱으로 구분됩니다.
고유동 플라스틱 - PS, HIPS, ABS, PE, PP, PA 등
저유량 플라스틱 - PC, MPPO, PPS 등
비유동성 플라스틱 - PTFE, UHMWPE, PPO 등
동일한 종류의 플라스틱이라도 유동성이 다른 이유는 분자량과 분자사슬 분포가 다르기 때문에 동일한 원료라도 서로 다른 브랜드로 나뉘기 때문입니다. 가공 방법에 따라 유동성이 필요하므로 등급은 사출 성형 등급, 압출 등급, 블로우 성형 등급, 캘린더 등급 등으로 구분됩니다.
다양한 수정 목적에는 다양한 유동성이 필요합니다. 예를 들어, 높은 충전재에는 자성 플라스틱, 충전용 메쉬 재료, 할로겐 프리 난연성 케이블 재료 등과 같은 우수한 유동성이 필요합니다.
(4) 첨가제에 대한 수지의 선택성
예를 들어 납 및 구리 함유 첨가제는 PPS에 첨가할 수 없으며 삼산화안티몬은 PC에 사용할 수 없습니다. 해중합을 일으킬 수 있습니다. 동시에 첨가제의 산도와 알칼리도는 수지의 산도와 알칼리도와 일치해야 합니다. 그렇지 않으면 둘이 반응합니다.
2. 첨가제 선택
(1) 달성하려는 목적에 따라 첨가제를 선택합니다.
달성하려는 목적에 따라 적절한 첨가제를 선택합니다. 첨가된 첨가제는 예상 효과를 충분히 발휘하고 지정된 지표에 도달할 수 있어야 합니다. 지정된 지표는 일반적으로 제품의 국가 표준, 국제 표준 또는 고객이 제시한 성능 요구 사항입니다. 구체적인 첨가제 선택 범위는 다음과 같습니다.
강화 - 엘라스토머, 열가소성 엘라스토머 및 경질 강화 재료를 선택합니다.
강화 - 유리 섬유, 탄소 섬유, 수염 및 유기 섬유를 선택하십시오.
난연제 - 브롬(일반 브롬 및 환경 브롬), 인, 질소, 질소/인 복합 팽창성 난연제, 삼산화안티몬, 수화 금속 수산화물.
정전기 방지 - 각종 정전기 방지제.
전도성 - 탄소(카본블랙, 흑연, 탄소섬유, 탄소나노튜브), 금속섬유 및 금속분말, 금속산화물.
자기 특성 - 페라이트 자성 분말과 희토류 자성 분말에는 사마륨 코발트(SmCo5 또는 Sm2Co17), 네오디뮴 철 붕소(NdFeB), 사마륨 철 질소(SmFeN) 및 알니코 자성 분말이 포함됩니다.
열전도율 - 금속섬유 및 금속분말, 금속산화물, 질화물 및 탄화물, 카본블랙, 탄소섬유, 흑연, 실리콘, 붕소 등의 탄소나노튜브 등의 탄소재료.
내열성 - 유리섬유, 무기충진제, 치환말레이미드 등 내열제, 베타결정핵제 등이 있다.
투명-핵제 PP의 경우 알파 결정질 핵제 소르비톨 시리즈 Millad 3988이 가장 효과가 좋습니다.
내마모성 - 흑연, 이황화 몰리브덴, 구리 분말 등
단열재 – 소성 카올린.
배리어 - 운모, 몬모릴로나이트, 석영 등
(2) 첨가제는 수지에 대해 선택적입니다.
적린계 난연제는 PA, PBT, PET에 효과적이며, 질소계 난연제는 산소 함유종에 효과적입니다. PA, PBT, PET 등과 같은 핵제는 폴리프로필렌에 좋은 영향을 미칩니다. 유리 섬유의 내열성 변형은 결정성 플라스틱에 좋은 영향을 미치지만 비정질 플라스틱에는 전도성이 좋지 않습니다. 플라스틱과 결정 성 수지에 좋은 영향을 미칩니다. 효과가 좋습니다.
3. 첨가제의 형태
동일한 조성의 첨가제는 형태가 다르기 때문에 개질 효과에 큰 영향을 미칩니다.
(1) 첨가제의 모양
섬유 첨가제의 강화 효과가 좋습니다. 첨가제의 섬유화 정도는 길이 대 직경의 비율로 표현됩니다. L/D가 클수록 강화 효과가 좋습니다. 이것이 배기 구멍을 통해 유리 섬유를 첨가하는 이유입니다. 용융 상태는 분말 상태보다 종횡비를 유지하고 섬유 파손 확률을 줄이는 데 더 좋습니다.
구형 첨가제는 강화 효과가 좋고 밝기가 높습니다. 황산바륨은 대표적인 구형첨가제이므로 고광택 PP 충전재로 황산바륨을 사용하며, 소규모 강성 및 인장화에도 황산바륨을 사용할 수 있다.
(2) 첨가제의 입자 크기
가. 기계적 특성에 대한 첨가제 입자 크기의 영향
입자 크기가 작을수록 충전재의 인장 강도와 충격 강도에 더 유리합니다. 예를 들어, PA6의 기계적 특성에 대한 다양한 입자 크기의 20% 규회석 충전 효과가 표 3에 나와 있습니다.
또 다른 예로 충격강도 측면에서 보면 삼산화안티몬의 입자 크기가 1μm 감소할 때마다 충격강도는 2배로 증가한다.
베. 난연제 성능에 대한 첨가제 입자 크기의 영향
난연제의 입자 크기가 작을수록 난연 효과가 더 좋습니다. 예를 들어, 수화된 금속산화물과 삼산화안티몬의 입자 크기가 작을수록 동일한 난연 효과를 얻기 위해 첨가되는 삼산화안티몬의 양이 적어집니다.
또 다른 예는 입자와 함께 삼산화안티몬 4%를 첨가하는 것입니다. ABS에 45μm 크기의 난연 효과는 입자 크기가 0.03μm인 삼산화안티몬을 1% 첨가한 것과 같습니다.
다. 첨가제 입자 크기가 컬러 매칭에 미치는 영향
착색제의 입자 크기가 작을수록 착색력이 높고 은폐력이 강해지며 색상이 균일해집니다. 그러나 착색제의 입자 크기는 최대한 작지 않은데, 한계값이 있으며, 그 한계값은 특성에 따라 다릅니다. 착색력 측면에서 아조 색소의 한계 입경은 0.1μm, 프탈로시아닌 색소의 한계 입경은 0.05μm이다. 은폐력 측면에서 보면, 착색제의 최종 입자 크기는 약 0.05μm입니다.
디. 전도성 특성에 대한 첨가 입자 크기의 영향
카본 블랙을 예로 들면, 입자 크기가 작을수록 네트워크 전도성 경로를 형성하기가 더 쉬워지며 첨가되는 카본 블랙의 양은 감소합니다. 동일한 전도성 효과를 얻으십시오. 그러나 착색제와 마찬가지로 입자 크기에도 한계값이 있습니다. 입자 크기가 너무 작으면 응집되기 쉽고 분산되기 어려워 효과가 좋지 않습니다.
(3) 첨가제의 표면 처리
첨가제와 수지 간의 상용성이 좋아야 첨가제와 수지가 예상 구조에 따라 분산되고 설계 지표가 완벽하여 서비스 수명 내에서 오래 지속되는 효과와 추출, 이동 및 침전에 대한 저항성을 보장합니다. 예를 들어, 대부분의 포뮬라는 첨가제와 수지가 고르게 분산되어야 하는 반면, 장벽 포뮬러의 경우 첨가제는 수지에 여러 층으로 분포되어야 합니다. 계면활성제 등 일부 첨가물을 제외하고는 수지와의 상용성이 좋아 효과를 발휘하고 첨가량을 늘리는 것이 관건이다. 따라서 표면 활성화를 위해 상용화제나 커플링제를 사용하는 등 상용성을 높이거나 향상시키기 위한 노력이 필요합니다.
모든 무기 첨가제의 표면을 처리한 후에는 개질 효과가 향상됩니다. 특히 필러가 가장 눈에 띄고 그 외에 유리섬유, 무기계 난연제 등이 포함됩니다.
표면 처리는 주로 커플링제와 상용화제를 기반으로 합니다. 상용화제는 수지에 해당하는 말레산 무수물입니다.
4. 합리적인 첨가제 첨가량
(1) 일부 첨가제의 첨가량이 많을수록 좋습니다.
특히 난연제, 강화제 등 에이전트, 자성분말, 배리어 등은 많이 첨가할수록 좋습니다.
(2) 일부 첨가제의 첨가량은 최적의 값을 갖습니다
예를 들어 전도성 첨가제는 전기 경로를 형성한 후에만 추가할 수 있으며 그 이후에는 추가해도 효과가 없습니다. ; 또 다른 예는 커플링제이며, 표면을 코팅할 수 있으며 이를 첨가하는 것은 쓸모가 없습니다. 또 다른 예는 제품 표면에 전하 누출 층을 형성할 수 있습니다.
5. 보조제와 기타 구성 요소의 관계
공식에서 선택한 보조제는 자체 역할을 수행하면서 다른 보조제의 효능을 저하시키거나 최소한으로 영향을 미쳐서는 안 됩니다. 다른 첨가제와 시너지 효과가 있습니다. 특정 공식에서는 다양한 목적을 달성하기 위해 다양한 유형의 첨가제가 추가될 수 있으며 이러한 첨가제 간의 관계는 복잡합니다. 일부 보조제는 시너지 효과가 있는 반면 다른 보조제는 반대 효과가 있습니다.
5.1 시너지 효과
시너지 효과는 플라스틱 제제에 두 가지 이상의 첨가제를 함께 첨가했을 때의 효과가 단독으로 첨가했을 때의 평균 값보다 높다는 것을 의미합니다.
(1) 노화 방지 공식에서 구체적인 시너지 효과는 다음과 같습니다.
하이드록실 오르토 치환기의 입체 장애가 서로 다른 두 가지 페놀성 항산화제의 조합은 시너지 효과를 갖습니다.
구조와 활성이 다른 두 가지 아민계 항산화제를 함께 사용하면 시너지 효과가 있고,
항산화 특성이 다른 아민계 항산화제와 페놀계 항산화제를 함께 사용하면 시너지 효과가 있습니다.
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풀 힌더드 페놀과 포스파이트 항산화제는 시너지 효과가 있습니다.
세미 힌더드 페놀과 티오에스테르 항산화제는 시너지 효과가 있으며 주로 실내 제품에 사용됩니다.
힌더드 페놀성 항산화제 및 장애 아민 광 안정제,
장애 아민 광 안정제 및 인 항산화제,
장애 아민 광 안정제 및 UV 흡수제.
(2) 난연제 제제에는 주로 다음과 같은 시너지 효과의 많은 예가 있습니다.
할로겐/안티몬 복합 난연제 시스템에서 할로겐 난연제는 Sb2O3와 반응할 수 있습니다. SbX3를 형성하기 위해 SbX3는 난연 효과를 증가시키는 목적을 달성하기 위해 산소를 분리할 수 있습니다.
할로겐/인 복합 난연제 시스템에서도 두 종류의 난연제가 반응해 산소를 분리할 수 있는 PX3, PX2, POX3 등의 고밀도 가스를 생성할 수 있다. 또한 두 종류의 난연제는 각각 기상과 액상에서 서로 촉진되어 난연 효과를 향상시킬 수 있습니다.
5.2 길항 효과
길항 효과는 플라스틱 제제에 두 개 이상의 첨가제를 함께 첨가했을 때 효과가 단독으로 첨가했을 때의 평균값보다 낮은 것을 의미합니다.
(1) 노화 방지 플라스틱 제제에는 주로 다음과 같은 길항 효과의 예가 많이 있습니다.
HALS 광 안정제는 티오에테르 보조 산화 방지제와 함께 사용되지 않습니다. 티오에테르를 생성하는 산성 성분은 HALS의 광안정성을 억제합니다.
방향족 아민과 힌더드 페놀성 항산화제는 일반적으로 카본블랙 UV 차폐제와 함께 사용되지 않습니다. 왜냐하면 카본블랙은 아민이나 페놀의 직접적인 산화에 촉매 효과가 있고 항산화 효과를 억제하기 때문입니다.
일반적으로 사용되는 항산화제와 특정 황화물 함유 화합물, 특히 다황화물 사이에는 길항 효과가 있습니다. 그 이유는 폴리황화물이 산화를 돕기 때문이기도 합니다.
HALS를 산성 첨가제와 함께 사용할 수 없는 경우 산성 첨가제는 알칼리성 HALS와 염분화 반응을 겪게 되어 산성 첨가제가 있는 경우 HALS가 실패하게 되며 일반적으로 흡수제만 사용할 수 있습니다. .
(2) 난연성 플라스틱 제제에는 주로 다음과 같은 길항 효과의 예도 있습니다.
할로겐 난연제와 실리콘 난연제를 함께 사용하면 인화성 효과가 있으며 적린계 난연제와 실리콘 난연제를 함께 사용하면 대결 효과도 있습니다.
(3) 길항 효과의 다른 예는 다음과 같습니다.
납염 첨가제는 황 화합물을 함유한 첨가제와 함께 사용할 수 없습니다. 그렇지 않으면 납 오염이 발생합니다. 따라서 PVC 처리 공식에서는 스테아린산 납 윤활제와 티올 기반 유기 주석을 함께 첨가해서는 안 됩니다. 티올 기반 주석 안정제는 구리 케이블의 절연 층에 사용할 수 없습니다. 그렇지 않으면 공식을 채울 때 구리 오염이 발생합니다. 오일흡수 충진제의 함량이 높을수록 DOP, 윤활제 등 유성첨가제의 첨가량을 늘려 흡수된 부분을 보충해야 합니다.
6. 조제분유의 성분은 고르게 혼합되어야 합니다
(1) 일부 성분은 일괄적으로 첨가되어야 합니다
충진제가 너무 많이 첨가된 조제분유의 경우, 필러는 2번에 나누어서 넣는 것이 가장 좋습니다. 첫 번째는 공급 호퍼에 있고 두 번째는 중간 측면 공급 포트에 있습니다. 수산화알루미늄 150부의 무할로겐 난연제 배합에 PE를 첨가할 경우 2회에 걸쳐 첨가해야 하며, 그렇지 않으면 과립화가 불가능합니다.
필러의 커플링제 처리는 일반적으로 3회에 걸쳐 분사하여 균일한 분산과 좋은 커플링 효과를 얻습니다.
(2) 공급 순서를 합리적으로 배열
PVC 또는 충전 마스터배치의 공식에서는 다양한 재료의 공급 순서가 매우 중요합니다. 충전 마스터배치 공식에서는 혼합 및 가열 후에 충전제를 먼저 첨가해야 하며, 이는 후속 커플링 처리에 유리합니다. PVC 공식에서는 다른 재료의 균일한 혼합에 영향을 미치지 않도록 나중에 외부 윤활제를 추가해야 합니다.
7. 다른 특성에 대한 공식의 부정적인 영향
설계된 공식은 수지의 기본 물리적, 기계적 특성을 저하시키거나 최소한으로 영향을 미쳐서는 안 되며, 최소한 원래 특성을 유지해야 합니다. , 원래 수지의 일부 특성을 개선하는 것이 가장 좋습니다. 그러나 객관적인 사실은 모든 것에는 양면이 있다는 것입니다. 하나의 성능을 향상시키면 다른 성능이 저하될 수 있으며 이는 다른 하나의 손실이라고 할 수 있습니다. 따라서 공식을 설계할 때 다른 특성에 최대한 영향을 미치지 않도록 모든 측면을 고려해야 합니다. 예를 들어, 고충진 배합은 복합 재료의 기계적 특성과 가공 특성에 큰 영향을 미치며 충격 강도와 인장 강도가 크게 감소하고 가공 유동성이 악화됩니다. 제품에 복합 재료의 기계적 특성에 대한 특정 요구 사항이 있는 경우 충격 성능을 보상하기 위해 엘라스토머 재료를 추가하고 가공 성능을 향상시키기 위해 윤활제를 추가하는 등 공식에서 특정 보상을 수행해야 합니다.
다음은 자주 영향을 받는 공연 중 일부입니다.
(1) 충격 특성
대부분의 무기 재료와 일부 유기 재료는 제제의 충격 특성을 감소시킵니다. 충격강도를 보완하기 위해서는 제형을 설계할 때 엘라스토머를 첨가해야 합니다. 충전 시스템의 PP/활석/POE 공식, 난연제 시스템의 ABS/데카브로마이드/삼산화안티몬/강화제 공식 등이 있습니다.
(2) 투명성
대부분의 무기 재료는 투명성에 영향을 미칩니다. 굴절률이 수지와 비슷한 무기 재료를 선택하면 투명성에 미치는 영향이 줄어듭니다. 최근에는 주로 HDPE 비닐봉지에 투명 충진 마스터배치가 인기를 얻고 있습니다. 특수한 종류의 활석을 첨가하면 투명성에 거의 영향을 미치지 않지만 전혀 영향이 없는 것은 아닙니다.
PVC 강화와 같은 유기 재료도 투명성에 영향을 미칩니다. MBS만 투명성에 영향을 주지 않는 반면 CPE, EVA, ACR은 모두 투명성에 영향을 미칩니다.
무기계 난연소재 중 콜로이드 오산화안티몬은 투명성에 영향을 미치지 않습니다.
(3) 색상
페놀수지 자체는 갈색이고 폴리아닐린과 같은 전도성 수지는 자체가 검은색 등 색상이 어두운 경우도 있습니다. 일부 첨가제 자체에도 색상이 있습니다. 예를 들어 카본블랙, 탄소나노튜브, 흑연, 이황화몰리브덴은 모두 검은색이고, 적린은 진한 빨간색이며, 다양한 착색제는 다채롭습니다.
제형을 디자인할 때 첨가제 자체의 색상과 변색에 주의해야 한다. 일부 첨가제 자체의 색상이 매우 어두워 제품의 색상에 영향을 미치고 가벼운 가공을 어렵게 만들기도 한다. 컬러 제품. 카본블랙이 검정색이라면 어두운 색상의 제품만 가공할 수 있으며, 흑연, 적린, 이황화몰리브덴, 금속분말, 공업용 슬래그 등은 그 자체로 색상이 있으므로 선택 시 주의하시기 바랍니다. 그 자체는 흰색이지만 가공 중 고온반응으로 인해 색이 변하는 첨가제도 있다. 예를 들어 규회석 자체는 흰색이지만 수지에 채워 가공하면 연한 회색으로 변한다.
(4) 기타 특성
플라스틱의 열전도성 변형에는 일반적으로 금속 및 탄소 열전도제를 첨가하는 것이 포함되지만, 이러한 열전도제는 열전도성을 향상시키는 동시에 전도성을 갖게 됩니다. 전기 전도도가 증가하여 절연에 영향을 미칩니다. 열전도율은 회로 기판, 커넥터, 포장재 등 절연이 필요한 재료에 자주 사용됩니다. 이러한 이유로 단열 및 열전도를 원할 경우 전도성 열전도제를 첨가할 수 없으며, 세라믹 금속산화물과 같은 절연성 열전도재만 첨가할 수 있습니다.
8. 배합은 가공 가능해야 합니다.
조제는 제품의 성형을 보장하기 위해 적절한 가공성을 보장해야 하며 가공 장비 및 사용 환경에 부정적인 영향을 미치지 않아야 합니다. 복합 재료의 첨가제는 내열성이 좋아야 하며 가공 온도에서 증발하거나 분해되지 않아야 합니다(가교제, 개시제 및 발포제 제외). 첨가제 첨가는 수지의 원래 가공 특성에 거의 영향을 미치지 않아야 합니다. ;첨가 첨가물로 인한 장비의 마모 및 부식은 가능한 한 작아야 하며, 가공 중에 유독가스가 배출되어 가공 인력의 건강을 해쳐서는 안 됩니다.
(1) 유동성
대부분의 무기 충진제는 가공성에 영향을 미치며, 양이 많은 경우에는 윤활제를 첨가하는 등 유동성 손실을 보상하기 위해 가공 개질제를 적절히 첨가해야 합니다. 대리인 등
일반적으로 유기 첨가제(예: 데카브로모디페닐 에테르 및 테트라브로모비스페놀 A 난연제)는 가공 유동성을 향상시킬 수 있으며, 특히 테트라브로모비스페놀 A와 같이 가공성을 향상시킵니다. 효과는 더욱 분명합니다.
일반적으로 수정된 공식에는 적절한 양의 윤활유를 첨가해야 합니다.
(2) 내열성
기능적 요구 사항으로 인해 분해되어야 하는 발포제, 개시제, 가교제를 제외하고 가공 중에 첨가제가 분해되지 않도록 하십시오. 또한 다음 사항에 유의하세요.
수산화알루미늄은 분해 온도가 낮기 때문에 PP에 사용하기 적합하지 않으며 PE에만 사용할 수 있습니다.
테트라브로모비스페놀A는 분해온도가 낮아 ABS 난연성에는 적합하지 않다.
대부분의 유기 염료는 분해 온도가 낮아 엔지니어링 플라스틱의 고온 가공에는 적합하지 않습니다.
향신료의 분해온도는 일반적으로 150°C 이하로 낮아 EVA 등 가공온도가 낮은 수지만 담체로 사용할 수 있다.
가공 중 강한 전단 효과로 인해 변형된 플라스틱 공식은 열분해를 방지하기 위해 항산화제를 첨가해야 하며, 이로 인해 원료가 노란색으로 변하게 됩니다.
9. 플라스틱 포뮬러 구성 요소의 환경 보호
구체적인 요구 사항은 포뮬러에 포함된 다양한 첨가제가 작업자, 장비 및 사용자에게 무해하다는 것입니다. 환경. 과거에는 환경 보호 요구 사항의 범위가 작았으며 식품, 의약품 등이 인체에 접촉할 때 무독성이어야만 했습니다. 요즘에는 요구 사항이 더 높아져 인체와 직접 접촉하는 물질은 토양, 물, 대기 등 환경을 오염시키지 않아야 합니다.
(1) 인체 위생
수지와 선택된 첨가제는 절대적으로 무독성이어야 하며, 그 함량은 지정된 범위 내에서 관리되어야 합니다.
(2) 환경 오염
선택한 구성 요소는 환경을 오염시키지 않아야 합니다. 예를 들어, 납염은 수도관과 케이블 피복에 사용할 수 없습니다. 그 이유는 구성 요소가 비를 통해 매설된 송수관과 머리 위 케이블 피복에서 토양으로 스며들어 인간이 소비할 수 있도록 작물에 흡수되기 때문입니다.
장난감이나 식품 포장 필름에는 여러 가지 가소제 DOA, DOP를 사용할 수 없습니다.
납, 카드뮴, 6가 크롬, 수은 등의 중금속은 토양을 오염시키기 때문에 사용할 수 없습니다.
폴리브롬화비페닐과 폴리브롬화디페닐에테르는 다이옥신을 생성하고 대기를 오염시키기 때문에 사용할 수 없습니다.
10. 첨가제의 가격 및 출처
위의 제조 요건을 충족한다는 점을 토대로 제조 가격은 낮을수록 좋습니다. 구체적으로 첨가제를 선택할 때는 유사 첨가제에 대해 저가형을 선택하는 것이 좋습니다. 예를 들어, PVC 안정화 제제에서 납염 안정제를 선택할 수 있다면 유기주석 안정제를 선택하지 마십시오. 난연성 제제에서 붕산아연을 선택할 수 있다면 삼산화안티몬이나 산화몰리브덴을 선택하지 마십시오. 구체적으로 다음 원칙을 따라야 합니다.
저렴한 원자재를 최대한 선택 - 제품 비용 절감
재고 있는 원자재를 최대한 선택 - 그럴 필요 없음 사세요.
국산 원자재를 최대한 선택 - 운송비가 저렴하여 재고 감소 및 운전자금 절감
국산 원자재를 최대한 선택 - 수입 원자재 적용 외환, 무역정책, 교통 등 시간과 같은 요인이 큰 영향을 미칩니다.
가능한 일반적인 원자재를 선택하세요. 새로운 원자재는 유통 단위가 적고, 구매가 쉽지 않으며, 성능이 불안정합니다.