일반적으로 린 생산 방식의 형성 과정에 따라 도요타 생산 방식의 형성과 개선 단계, 도요타 생산 방식의 체계화 단계 (즉 린 생산 방식의 도입) 와 린 생산 방식의 혁신 단계 (과거의 방법 이론을 반성하고 새로운 견해를 제시하는 단계) 의 세 단계로 나눌 수 있다.
도요타 생산 방식의 형성과 개선 단계
1950 한 젊은 일본 엔지니어인 도요타 영지는 디트로이트에서 포드의 루치 공장을 3 개월 동안 방문했다. 당시 루치 공장은 세계에서 가장 크고 효율이 가장 높은 제조 공장이었다. 하지만 도요타 영지는 이 거대 기업의 모든 세부 사항을 꼼꼼히 조사했다. 나고야로 돌아온 후 그는 제조 방면에 천부적인 대야태이와 함께 대규모 생산 방식이 일본에 적합하지 않다는 결론을 내렸다. 첫째, 당시 일본 국내 시장은 작았기 때문에 필요한 차의 종류가 많았기 때문이다. 다종, 소량 배치 불편은 대량 생산 방식의 요구에 응해야 한다. 둘째, 전후 일본은 대량의 외환이 부족하여 대량의 서방 기술과 설비를 구입하여 루치 공장을 간단하게 모방할 수 없고 이를 바탕으로 개선할 수 없다. (알버트 아인슈타인, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 전쟁명언) 셋째, 값싼 노동력 부족. 이에 따라 도요타 영지와 오노네는 일본인의 수요에 맞는 생산 모델을 혁신하기 시작했다. 오노 태일은 우선 그가 담당하는 공장에서 시각화 관리 방법, 1 인 다중기, U 형 설비 배열법 등 현장 관리 방법을 도입했다. 이것은 도요타 생산 방식의 새싹입니다.
너무 많은 야생식 관리 방법이 처음 성공을 거두면서 그의 지위가 점차 높아지고, 너무 대야식 관리가 더욱 광범위하게 적용되었고, 어떤 사람들은 그의 주위에 모여 방법을 더욱 보완했다. 생산 현장에 대한 관찰과 반성을 통해 3 분 전환, 현장 개선, 자동화, 5 문법, 공급업체 팀 재편과 파트너십, 당기기 생산 등 일련의 혁신을 제시했다. 동시에 이러한 방법들도 끊임없이 개선되어 결국 일본에 적합한 도요타 생산 방식을 확립하고 있다.
1973 년 가을에 석유 위기가 발생한 후 일본 경제는 마이너스 성장 상태로 하락했지만 도요타는 다른 회사보다 더 높은 이윤을 달성했을 뿐만 아니라 해마다 증가하여 다른 회사와의 거리를 넓혔다. 이에 따라 도요타의 생산 방식이 주목받고 일본에서 보급되고 있다. 학계의 인정을 받아 일부 교수들을 끌어들여 연구하여 내용의 체계화를 완성했다.
일본 자동차 업체들이 해외에 공장을 대규모로 설치함에 따라 도요타의 생산 방식도 미국으로 전해졌으며 비용, 품질, 제품 다양성에 큰 역할을 해 널리 퍼졌다. 동시에 정시 공급과 문화 충돌의 시련을 견디며 도요타 생산 방식의 적용 가능성을 더욱 검증해 도요타 생산 방식이 일본 문화뿐만 아니라 각종 문화와 산업에 보편적으로 적용되는 선진 생산 방식이라는 것을 증명했다. 예를 들어 도요타의 생산체계에서 가장 중요한 것은 작은 고장 등이 발생할 때 생산 라인을 멈추는 것이다. 하지만 미국에서는 생산 라인의 작업이 중단되면 예외 없이 해고된다. 근로자가 생산 라인을 중지할 권리가 없기 때문이다. 그리고 미국과 같은 자신의 책임이 있는 나라에서는 실수를 하면 책임을 진다. 이런 상황은 미국 자동차 산업뿐만 아니라 다른 산업에도 존재하기 때문에 모두 생산 라인의 가동을 중단할 엄두가 나지 않는다. 이것은 양국의 문화적 차이의 한 예이다.
도요타 생산 방식의 체계화 단계-린 생산 방식의 형성
일본 자동차 산업 성공의 신비를 더 밝히기 위해 1985 년 미국 MIT 는 500 만 달러를 모아' 국제자동차 계획 (IMVP)' 이라는 연구 프로젝트를 결정했다. 다니엘 라스 교수의 지도 아래 53 명의 전문가 학자가 조직되었다. 1984 부터 1989 까지 5 년 동안 14 개국의 거의 90 개 자동차 조립공장을 현지답사하였다. 수백 부의 공개 브리핑과 자료를 검토하고 대량의 서구 생산 방식과 일본 도요타 생산 방식을 비교 분석한 후, 나는 마침내 1990 에서' 세상을 바꾸는 기계' 라는 책을 출판하고 처음으로 도요타 생산 방식을 LeanProduction 이라고 명명했다. 이 연구 성과는 자동차 업계에서 센세이션을 일으켜 Lean 생산 방식을 배우는 열풍을 불러일으켰다. 린 (Lean) 생산 모델의 도입으로 도요타 생산 모델을 제조 분야에서 제품 개발, 협력, 판매 서비스, 재무 관리 등 분야로 확장하여 기업 생산 경영 활동의 전 과정을 통해 보다 포괄적이고 풍부하게 만들어 생산 모델 변화를 더욱 목표로 하고 운영가능하게 합니다.
그런 다음 1996 에서 IMVP (International Motors Program) 2 단계에 대한 4 년간의 연구를 거쳐' 린 사상' 이라는 책을 출판했다. 린 (Lean) 사상은 과거 연구 성과가 어떻게 린 (Lean) 생산 방법을 배우는가에 대한 지침을 많이 제공하지 않았던 문제를 보완하고, 이 책은 도요타 (Toyota) 방법을 배우는 데 필요한 핵심 원칙을 설명하고, 예를 통해 각 업종이 따를 수 있는 행동 단계를 설명하고, 린 (Lean) 생산의 이론적 체계를 더욱 보완했다.
이 단계에서 미국 재계와 학계는 린 생산 모델에 대한 광범위한 학습과 연구를 통해 많은 관점을 제시하고, 기존의 도요타 생산 모델을 대량으로 보완했습니다. 주로 대량의 IE 기술, 정보 기술, 문화적 차이 등을 추가하여 린 생산 이론을 보완하여 린 생산을 더욱 적용 가능하게 했다.
린 생산 모델 개발의 새로운 단계
린 생산의 이론과 방법은 환경 변화에 따라 끊임없이 발전한다. 특히 20 세기 말, 연구가 심화되고 이론이 널리 퍼지면서 점점 더 많은 전문가와 학자들이 참여하고, 꽃이 만발한 현상, 각종 새로운 이론과 방법이 끊임없이 등장하고 있다. 예를 들면 대량 맞춤화와 린 생산의 결합, 단위 생산, JIT2 와 5S 의 새로운 발전, TPM 의 새로운 발전 많은 미국 대기업들은 린 (Lean) 생산 방식을 자체 실제와 결합하여 1999 UTC 의 ACE 관리 (경쟁 우위 달성), 린 식스 시그마 관리, 보잉의 공동 노력, 범용 경쟁 MFG 시스템 (1) 과 같은 자신의 요구에 적합한 관리 시스템을 구축하고 있습니다. 이러한 관리 체계의 본질은 린 (Lean) 생산의 사상을 적용하여 회사 내 각 공장과 자회사가 린 (Lean) 생산 방법을 순조롭게 실시할 수 있도록 방법을 구체화하는 것이다. 각 도구의 구현 프로세스는 일련의 차트로 나뉘며, 직원은 차트의 요구 사항에 따라 단계별로 구현해야 하며, 각 도구에는 구현을 평가하는 기준 세트가 있으며 모회사에서 자회사를 평가하는 데도 사용할 수 있습니다.
이 단계에서, 린 사고는 이미 그것의 발원지인 제조업에서 벗어났다. 보편성의 관리 이념으로서 각 업종에서 전파와 응용을 받아 건축 설계와 시공, 서비스업, 민항과 운송업, 의료 분야, 통신과 우편 관리, 소프트웨어 개발 및 프로그래밍 분야에서 성공적으로 적용되었다. , 린 생산 시스템을보다 완벽하게 만듭니다.
세포 생산은 20 세기 말 처음 탄생한 전자제품 조립업이다. 한 명 이상의 근로자가 생산 단위의 모든 공정을 책임지고 완료하는 생산 방식을 말합니다. 세포 내 대사의 모든 요소를 포함하고 있기 때문에' 세포 생산 패턴' 이라고 부르는 학자들도 있다. 인체 내 세포처럼 생명의 가장 작은 단위이기 때문이다. 단위 생산 방식은 수동 조작을 위주로 하고, 생산 대상은 컨베이어 벨트를 사용하지 않고 이동하며, 필요에 따라 간단한 기계와 자동화 도구를 사용한다. 프로세스는 대략 한 사람 또는 여러 사람이 모든 프로세스를 완료하는 것으로 나뉩니다. 세포 생산 패턴에 사용되는 작업 플랫폼 레이아웃은 종종 U 형으로 자영업자의 노점과 비슷하기 때문에 일본에서는' 노점 생산 모델' (일본어는' 집-플랫폼 모델' 이라고 함) 이라고도 불린다. 세포 생산 모드는 1 인간 생산 모드, 분할 모드 및 순회 모드의 세 가지 형식으로 나눌 수 있습니다.
린 (Lean) 육적마 (LeanSigma) 는 육적마 관리와 린 (Lean Sigma) 생산을 결합한 관리 방법으로 고객 만족도 향상, 비용 절감, 품질 향상, 프로세스 속도 향상, 자본 투자 향상을 통해 주주 가치 극대화를 실현합니다. 육적마는 프로세스나 제품 성과에 대한 통계로, 성과 개선의 목표이며, 지속적이고 완벽에 가까운 세계적 수준의 성과를 추구할 수 있는 품질 관리 시스템입니다. 육적마 관리는 효율적인 엔터프라이즈 프로세스 설계, 개선 및 최적화 기술로, 포괄적인 품질 관리 (TQM) 에서 진화하여 설계, 생산 및 서비스에 동일하게 적용되는 신제품 개발 도구를 제공합니다. 육적마관리법의 중점은 모든 일을 하나의 과정으로 간주하고, 정량적인 방법으로 과정에서 품질에 영향을 미치는 요소를 분석하고, 가장 중요한 요소를 찾아내 개선하여 고객 만족도를 높이는 것이다. 따라서 린 () 과 육적마 () 의 통합은, 한편으로는 린 () 이 통계적 방법으로 프로세스를 관리할 수 없다는 단점을 극복했다. 반면에, 그것은 처리 속도를 크게 높이거나 자금 투입을 줄일 수 없는 육적마의 단점을 극복했다.