데이터 준비
- 모든 배송은 EDI, 엑셀 또는 수동 입력을 통해 사전에 WMS로 가져와야 합니다.
물류 센터에서 RFID 또는 전자 태그와 같은 최신 물류 장비, 운송 및 피킹 라인의 사용을 지원하려면 다음 영역에서 바코드 계획 및 설계가 필요합니다.
-파렛트와 토트를 포함한 창고 내 모든 작업 단위의 바코드화. 고정 일련 번호 라벨은 작동 중인 컨테이너에 직접 부착됩니다.
-창고 내 재고 위치의 바코드. 바코드 라벨은 상품의 위치를 창고 내 행-단위-층 순서로 코딩하여 적용합니다.
-운영 문서 및 운영 지침의 바코드.
- 입고되는 창고 영수증에 문서 번호와 제품 코드에 대한 바코드가 인쇄되어 입고 담당자가 RFID를 사용하여 상품을 수령할 수 있도록 도와줍니다.
-컨베이어 라인에서 상품을 쉽게 식별할 수 있도록 피킹 라벨을 인쇄하여 피킹 작업자를 피킹 작업으로 안내합니다.
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용도별 라벨
상품 수령
- 수령 구역에서는 RFID를 사용하여 팔레트(필요한 경우)를 인코딩하고 상품을 수령합니다. 입고 구역에 적재된 모든 상품에는 고유한 팔레트 번호가 있어야 하며, 이는 바코드 라벨 형태로 팔레트에 부착되어 있어야 합니다.
-판매 주문이 아직 배송되지 않은 경우 시스템은 배송물을 임시 보관 구역으로 보내도록 지시합니다.
기록
- 시스템은 각 주문의 차량 정보 및 수량 정보를 기반으로 각 주문에 해당 배송 지역을 할당합니다.
- 시스템이 입고된 상품을 판매 주문과 자동으로 일치시키고 입고 구역의 각 상품 팔레트에 대한 배송 작업을 생성합니다.
입고 작업자는 입고 구역에 있는 각 팔레트의 라벨을 스캔하고 지시에 따라 해당 주문의 준비 또는 대기 구역으로 상품을 이동합니다. 여러 주문에 상품을 배송할 경우 각 배송 지역과 수량을 별도로 식별해야 합니다. 상품을 배송할 때는 새 팔레트를 사용하고 새 팔레트 번호를 확인합니다.
-임시 보관 구역에서 상품을 출고해야 하는 경우 RFID는 재고 관리자에게 임시 보관 구역에서 상품을 픽업한 다음 상품을 출고하도록 지시합니다.
검토
-주문이 배포된 후 시스템은 검토자에게 제품 및 수량을 다시 확인하라는 메시지를 표시합니다.
배송
-배송할 지역의 각 팔레트가 차례로 스캔되고 배송될 차량 번호가 확인됩니다.
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창고 관리의 각 부분
창고 관리의 6가지 부분 :
상품 입고
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특정 입고 및 보관 작업 :
(1) 입고 검사
주요 확인 사항 :
배송장과 구매 주문서의 일치 여부
; 상품이 배송장과 일치하는지 여부, 일치하지 않을 경우 수령을 거부합니다.
(2) 라벨 제작 및 부착
구체적인 방법은 다음과 같습니다 :선택한 재료 코딩 체계를 채택하여 들어오는 재료를 코딩하고 상품 라벨 만들기 :코딩 정보를 전자 라벨에 작성하는 동시에 종이 라벨을 인쇄 한 다음 (수동 확인에 편리함) 종이 라벨과 전자 라벨을 함께 접착하여 상품 라벨이됩니다. 재고에 라벨 고정 : 현재 라벨의 높은 비용을 고려하여 전자 라벨의 회수를 용이하게하기 위해 라벨은 일반적으로 매달아 품목에 고정됩니다. 재활용되지 않으면 고정하여 붙여 넣을 수 있습니다.
(3) 현장 컴퓨터가 자동으로 위치를 할당하고 각 작업에 해당하는 위치 번호와 품목 번호를 무선 데이터 단말기 (휴대용 단말기 또는 지게차 단말기)에 점차적으로 다운로드합니다.
(4) 운영자는 지정된 창고로 상품을 배송하고 위치가 정확한지 확인한 후 상품을 창고로 보냅니다 (필요한 경우 창고 라벨에 기록 된 상품 번호 및 수량 정보 수정).
. p>(5)무선 데이터 단말기는 입고되는 상품을 현장 컴퓨터로 전송하고 재고 데이터베이스를 제때 업데이트합니다.
진열(창고 보관)
상품의 각 상자에 바코드를 부착하고 포장 후 상자에 패시브 라벨을 설치합니다. 패시브 라벨이 부착된 상품 박스는 직원의 손에 든 PDA로 읽은 보관 위치에 따라 팔레트화되고, 각 팔레트에는 액티브 전자 라벨이 설치됩니다. 각 팔레트의 상품은 적절한 선반에 배치됩니다.
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팔레트 신호
보관 구역에 따른 위치 찾기, 다양한 패키지(팔레트, 박스, 조각)에 따른 위치 할당, 제품 속성(정상 및 손상 제품)에 따른 선반 할당, 부피 제한, 중량 제한, 수량 제한, 길이, 너비, 높이 제한 및 높이 제한, 혼합 로트 번호 및 혼합 제품 제한, 동일한 로트 번호를 가진 제품 결합, 유사한 제품의 인접 선택, 일반 구매 주문과 반품 주문 등 서로 다른 주문 유형을 서로 다른 위치에 배치할 수 있습니다.
제품의 ABC 활동에 따라 선반 할당
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다른 선반
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선반에 진열
픽업
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픽업 트롤리
1: 트롤리가 WMS 시스템의 모든 터미널에서 배치 주문을 다운로드합니다.
2. 최적의 경로에 따라 시스템이 트롤리에게 SKU에 따라 상품을 분류하도록 자동으로 지시합니다.
3. 픽업 위치 정보를 확인하면 트롤리가 조명 시스템에 따라 자동으로 "분류 중 픽업" 횟수를 안내하고 분류 후 조명을 눌러 확인합니다.
4. 트롤리가 시스템으로부터 자동으로 지시를 수신하고 작업자는 실시간으로 다음 주문을 픽업하도록 안내받습니다. 트롤리는 자동으로 시스템으로부터 지시를 받고 모든 배치 주문이 완료될 때까지 실시간으로 작업자에게 다음 위치를 픽업하도록 안내합니다.
픽업 위치 관리 모드
고정 담보
-픽업 위치는 재고 한도를 낮게 설정하고 재고 한도를 높게 설정해야 합니다. 재고 잔고가 재고 하한선 아래로 떨어지면 재고를 보충해야 한다는 알림이 전송됩니다.
-특별한 픽업 요구 사항을 충족하기 위해 별도의 컨테이너 픽업 창고 또는 부품 픽업 창고를 설정할 수 있습니다. 픽업 컨테이너 재고 잔고가 하한선 아래로 떨어지면 보관 구역에서 보충을 요청하고, 부품 픽업 컨테이너 재고 잔고가 하한선 아래로 떨어지면 픽업 컨테이너 창고 또는 보관 구역에서 보충을 요청합니다.
피킹 위치는 재고 흐름 분석을 기반으로 설정되므로 일부 저장 공간을 희생하더라도 접근 효율성이 향상됩니다.
동적 피킹
- 계절에 따른 제품 판매량 변화로 인해 제품의 ABC 활동은 정기적으로 변경됩니다.
-창고에 풀 케이스 피킹 구역과 언크레이트 피킹 구역을 설정합니다.
다양한 피킹 작업 모드
피킹 작업은 세 가지 방식으로 할당할 수 있습니다.
-자동 RFID 피킹
-피킹 라벨 인쇄
-피킹 작업 목록 인쇄
-다양한 피킹 방법
-주문 피킹
-파형 피킹
분할과 동시에 피킹 - 과일 피킹 스타일
선 피킹 후 분할 및 파종 스타일
보충(상품 이동)
창고를 이동해야 할 때 전산 시스템은 작업자가 손에 들고 있는 PDA에 명령을 보냅니다. 작업자는 명령을 보고 해당 상품과 해당 수량을 찾아 해당 목표 창고로 상품을 이동하고, 작업을 마치면 해당 라벨의 정보를 수정하고 해당 데이터를 시스템 컴퓨터로 다시 전송합니다.
아틀라스 참조
시스템은 두 가지 보충 모드를 지원합니다.
-주기적 보충: 물류 센터의 주기적 보충 모드입니다.
-주문 기반 보충:긴급 상황에서는 주문 수요에 따라 보충 작업이 트리거됩니다.
분류 창고에 대한 최소 재고, 최대 재고 및 최소 보충 단위를 설정합니다. 담보 지점의 재고가 최소 재고 아래로 떨어지면 보충을 생성합니다.
작업
보충 작업은 세 가지 방법으로 액세스할 수 있습니다
-RFID 직접 액세스
-보충 라벨 인쇄
-보충 목록 인쇄
보충 절차
보충 단계
p p>-단일 단계 작업
-진열대 보충 및 진열대 보충
배송(아웃바운드)
지도집 참조
창고 밖으로 나가야 할 경우 시스템 컴퓨터가 작업자의 손에 있는 PDA에 명령을 보내면 해당 의약품과 수량을 찾아서 의약품 상자에서 의약품을 꺼내고 를 제거하고 해당 데이터를 수정한 후 시스템 컴퓨터로 데이터를 전송합니다.
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아웃바운드 지침
판매 주문 아웃바운드, 구매 반품 및 창고 간 전송과 같은 다양한 유형의 아웃바운드 주문을 지원합니다.
전체 배송 진행 상황을 추적합니다.
-주문 생성
-부분 할당, 전체 할당
-부분 픽업, 전체 픽업
-부분 포장, 전체 포장
-부분 배송, 전체 배송
-주문 마감
-주문 취소
다양한 수준의 배송 제어
-웨이브별 배송
-주문에 따른 배송
-주문 라인에 따른 배송
-추적 번호에 따른 배송
-픽업 세부 정보에 따른 배송
-적재 목록에 따른 배송
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RFID 또는 문서 기반 아웃바운드 프로세스를 지원합니다.
관찰
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디스크 스토리지 작동 과정은 다음과 같습니다.
스마트 선반에는 고정식 리더기가 장착되어 있어 고정된 영역에서 수동 태그를 스캔하고 스캔된 데이터를 시스템 컴퓨터로 전송합니다. 재고 의약품은 작업자가 손에 들고 있는 PDA로 스캔하여 단말기 컴퓨터로 전송할 수도 있습니다.
프로세스 관리 기반 재고 모델
-재고 요청
-재고 승인
-재고 해제
-계수 라벨 또는 목록 인쇄.
-재고 계산 수행
-재고 결과 확인
-계산 및 게시
다양한 주기 계산 메커니즘
-ABC 주기 재고
-조건부 인벤토리 지정.
-동적 인벤토리
-비정상 인벤토리
-랜덤 인벤토리
-차등 인벤토리