Yipuyou APS는 Fiberhome Communications의 PCBA 부문과 같은 PCBA 업계 기업에서 성공적으로 사용된 것으로 알려져 있습니다. 다음은 참고할 수 있는 실제 적용 사례입니다.
1. 프로젝트 소개
1. 생산 계획 현황
특정 PCBA 회사의 제품 생산은 다품종, 소형의 전형적인 생산 모델이다. 일괄 및 여러 변경. 1,000개 이상의 제품 유형, 200개 이상의 주류 제품, 매월 수백 개의 생산 주문, 프로세스로 세분화된 후 수천 개의 작업 주문이 있습니다.
회사의 계획은 기획부서, 생산관리부, 워크숍 일정의 3단계 모델을 채택하고 있습니다. 계획, 일정 수립, 공개, 보고 및 파견은 기본적으로 수작업, 회의 및 문서 기반 방법에 의존합니다. 일정 회의는 일주일에 두 번 개최됩니다. 계획은 하루에 두 번 발행됩니다. 광범위하고 사람들에게 부정적인 영향을 미칩니다. 능력과 경험 요구 사항이 매우 높습니다.
생산관리부서가 각 워크숍에 제작 주문을 내린 후, 각 워크숍 스케줄러는 워크숍의 원래 계획 실행, 자원 상황, 관련 워크숍 계획을 바탕으로 세부 계획과 일정을 수립하게 된다. 각 워크숍의 계획은 서로 연결되어 있으므로 워크숍 일정 담당자는 필요에 따라 소통하여 워크숍 수준 계획을 예약하고 조정합니다.
2. 비즈니스 요구 사항의 어려움
PCBA 회사의 표준 생산 공정 경로는 "(소성 공정)-SMT-(성형)-플러그인-웨이브 납땜-압착입니다. -테스트- 에이징', 수요 조사를 통해 APS 스케줄링의 프로세스 모델은 'SMT-웨이브 솔더링-테스트-에이징'으로 결정되었습니다. 일정 요구 사항 및 어려움은 다음과 같습니다.
(1) SMT 공정
SMT는 표면 실장 또는 표면 실장 기술이라고 합니다. 인쇄회로기판(PCB)이나 기타 기판 표면에 리드리스 또는 쇼트리드 표면실장 부품을 장착하고 이를 리플로우 솔더링이나 딥 솔더링을 통해 용접, 조립하는 회로 조립 기술이다.
SMT 작업장에는 많은 생산 라인이 있습니다. 각 생산 라인은 다양한 유형의 장비를 생산할 수 있으며 계획 시 다음 요소를 고려해야 합니다.
라인 로드 밸런싱: 각 라인을 종합적으로 고려하여 생산 부하를 분산하고, 각 라인 본체의 최종 완료 시간이 일관되도록 노력하십시오.
지속적 생산: 생산 라인이 연속 생산되고, 장비가 완전히 활용되고, 라인 본체가 오랫동안 유휴 생산 능력을 가질 수 없도록 하십시오.
하위 리소스 - 강철 메시 제한 사항: 각 제품을 생산하려면 해당 강철 메시 리소스를 사용해야 합니다. 각 강철 메시는 서로 다른 생산 라인에서 생산될 수 있습니다. 동일한 강철 메시를 사용하는 주문에는 강철이 적용됩니다. 메쉬 제한은 동시에 생성될 수 없습니다.
금형 교체 시간 단축: 당일 생산된 주문이 동일한 스텐실 하위 리소스를 사용하는 경우 연속 생산을 위해 함께 정렬하여 스텐실 전환에 필요한 시간을 줄이세요.
주문 배송 시간 : 배송 시간을 확보하기 위해서는 주문의 수요 배송 시간에 맞춰 계획을 마련해야 합니다.
SMT 라인 본체 차이: 생산 라인은 패스트 라인과 비패스트 라인으로 구분되며, 패스트 라인에서 생산할 수 있는 주문이 우선적으로 패스트 라인에서 생산되어야 합니다.
자동 스케줄링: 스케줄링 제약 규칙을 확고히 한 후 한 번의 클릭으로 계획을 지능적으로 예약할 수 있으며 자동 스케줄링은 계획 조정에 대응할 수 있습니다.
생산 이상: 장비 가동 중단, 수리 및 유지보수, 생산 지연, 자재 부족, 긴급 주문 삽입 등이 모두 주문 생산에 영향을 미칩니다. 잠긴 순서를 유지해야 합니다. 변경 사항에 따라 신속하게 계획을 조정해야 합니다.
롤링 스케줄링: 계획은 실제 생산 성과를 고려하고 롤링 단위로 계획을 조정해야 합니다.
자재 계획: 각 주문의 정확한 시작 시간을 결정할 수 있으며, 물류 부서는 시작 시간에 따라 자재를 준비 및 배포하여 자재의 가동 중지 시간을 줄이고 작업 진행 중인 재고나 라인사이드 재고를 줄일 수 있습니다.
(2) 웨이브 솔더링 공정
웨이브 솔더링은 설계에 필요한 솔더에 용융된 솔더(납-주석 합금)를 전기 펌프 또는 전자기 펌프를 통해 분사하는 것을 말합니다. 크레스트는 또한 솔더 풀에 질소를 주입하여 형성할 수 있으므로 구성 요소가 사전 설치된 인쇄 기판이 솔더 웨이브 크레스트를 통과하여 구성 요소 납땜 단자 또는 핀과 인쇄 기판 용접 사이에 기계적 및 전기적 납땜을 달성할 수 있습니다. .
웨이브 솔더링 공정의 캐리어는 특수 금형이며, 레이아웃에 따라 각 제품별 금형이 추가됩니다. 금형 제작 비용이 매우 높기 때문에 주문의 비용 제약을 고려하여 충분한 금형을 만들 수 없으며, 대부분의 금형은 보편적이지 않으며 동일한 제품의 금형은 기본적으로 특정합니다. 따라서 웨이브 솔더링 생산에는 혼합 흐름이 필요합니다. 여러 제품을 동일한 생산 라인에서 혼합하고 결합할 수 있습니다(아래 그림 참조).
제품이 혼합 흐름 생산이 가능하려면 다음 특정 규칙을 준수해야 합니다.
온도 및 기타 속성과 같은 처리 특성이 동일해야 합니다.
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금형 폭이 동일해야 합니다
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금형 수가 부족한 경우에만 혼합 흐름을 고려하십시오.
일부 특수 제품은 혼합할 수 없습니다.
제품이 혼합 흐름으로 생산되는 경우 사이클 시간은 현재 혼합 흐름 금형 수에 따라 달라지며 고정되어 있지 않습니다. 값은 동적으로 계산되어야 합니다.
생산 일정을 계획할 때, 다음 요소를 고려해야 합니다:
혼합 흐름 생산: 같은 날 혼합 흐름이 가능한 주문은 가능한 혼합 흐름으로 예약되어야 합니다.
동적 근무 시간 계산 : 혼합류용 금형의 한계로 인해 주문 제작 시간을 단순히 단일 통과 시간을 기준으로 누적하여 계산할 수는 없습니다.
최소 아웃소싱 : 납기 보장을 전제로 자체 제작을 우선으로 하며, 최대한 아웃소싱을 하지 않는다.
자원 균형: 빠른 라인에 우선순위를 부여하고 라인의 균형 잡힌 생산을 보장하도록 노력합니다.
프로세스 연결: 이전 SMT에서 먼저 생산된 주문을 먼저 웨이브 솔더링하여 감소시킵니다. 대기 시간
(3) 테스트 프로세스
테스트 프로세스에서는 테스터와 테스트 플랫폼의 제약을 고려해야 합니다. 생산 계획을 세울 때 테스터 리소스의 양을 고려해야 합니다. 다양한 제품은 다양한 테스트 플랫폼에 해당합니다.
그리고 테스트 주기가 길기 때문에 그날의 생산 능력에 따라 주문을 분할하고 순서를 정해야 하며, 이후의 테스트 및 숙성 과정을 일괄적으로 완료하고 일괄적으로 보관해야 합니다.
(4) 에이징 프로세스
에이징 프로세스는 회사의 PCBA의 마지막 프로세스입니다. 각 주문의 에이징은 해당 에이징 룸의 해당 리소스에서 에이징되어야 합니다. 다른 제품의 숙성 숙성 방법은 기본적으로 동일하며 숙성 시간은 기본적으로 동일합니다. 숙성 과정에서 숙성실에 새로운 제품을 추가할 수도 있습니다. 예를 들어, 상응하는 관계입니다. 에이징룸 자원, 서브프레임, 슬롯 간의 구성은 다음과 같습니다.
에이징 생산 스케줄링에서 고려해야 할 문제점:
ؠ 제품 조합 생산: 각 서브프레임에 필요한 사항 예를 들어 장비 A의 하위 프레임은 반드시 카테고리 1(2) + 카테고리 2(2) + 카테고리 3(1) + 카테고리 4(1)만 에이징할 수 있습니다. 해당 주문이 없는 경우 해당 샘플을 다른 장소에서 빌려서 결합 숙성할 수 있습니다.
ؠ 숙성 요구 사항에 따라 다양한 주문이 숙성 주문 묶음으로 형성되면 동시에 시작하고 종료해야 하며 중간에 중단될 수 없습니다.
ؠ 일괄 분할: 에이징 장비가 작동 중일 때 에이징을 위한 링 네트워크를 형성하려면 서로 다른 에이징 장비의 N개 서브프레임을 고려해야 합니다.
ؠ 샘플링 생산 : 주문하신 숙성율에 따라 숙성량을 샘플링하여 숙성시킵니다.
ؠ 시작할 수 있는 기간 제한 : 노후화 공정 제품의 하역 작업은 노후화된 직원이 주로 수행하지만 노후화된 장비는 낮 시간에 근무한다는 점을 고려해야 합니다. 주말을 포함하여 하루 24시간 운영됩니다. 따라서 선반을 얹는 것과 숙성이 계속되는 반면, 선반을 떼어내면 숙성이 중단될 수 있다. 금요일 오후에 선반에 올려놓으면 시스템이 자동으로 노후화되며 월요일 작업 중에 보드를 제거할 수 있습니다.
(5) 세그먼트 스케줄링 및 전체 프로세스 스케줄링
프로젝트 전환 단계에서는 일정 기간이 필요합니다. 1단계 일정(생산 관리 부서)과 2단계 일정(워크숍 일정)은 병렬적입니다. 워크샵의 2단계 일정은 일정을 담당합니다. 1차 스케줄링은 전체 주문의 스케줄링 결과를 연속적으로 볼 수 있고 전체 프로세스 스케줄링 권한을 가지므로 시스템은 단일 프로세스의 독립적인 스케줄링을 지원해야 하지만 스케줄링 결과는 지원해야 합니다. 직렬 연결을 완료하기 위해 다음 세그먼트로 전달될 수 있습니다.
2.
Yipuyou APS(Advanced Planning and Scheduling System)는 기업의 생산 계획 및 일정 요구 사항에 대응하여 해당 솔루션을 설계하고 제공했습니다.
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1. 전체 일정 프로세스 설계
프로세스 설명:
1) 생산 계획 부서의 생산 주문 계획자가 ERP에서 생산 주문을 발행합니다.
2) APS 일정 기획자는 MES에서 기본 데이터를 유지하고 데이터 가져오기 템플릿(Yipuyou APS의 지능형 데이터 통합 플랫폼을 사용하여 통합 요구 사항에 따라 만들어진 템플릿)을 통해 한 번의 클릭으로 일정에 필요한 기본 데이터 및 주문 데이터를 얻습니다.
3) APS 원클릭 예약을 수행하고 예약 결과를 평가합니다. 만족스럽지 않으면 결과가 기대에 부합할 때까지 예약 매개변수를 조정하고 일정을 변경할 수 있습니다.
4) 아웃소싱 여부를 결정하고, 아웃소싱이 필요한 경우 ERP에 아웃소싱 주문을 하고, 작업장에 직접 계획을 공개할 필요가 없으면 계획에 따라 생산합니다.
5) 생산 성과 피드백을 수집합니다. 롤링 스케줄링을 위해 APS로 보냅니다.
2. 시스템 모델링 및 스케줄링 결과
Yipuyou APS는 각 프로세스의 제약사항 및 스케줄링 기대치를 기반으로 시스템 모델링을 수행하고 프로세스별 비즈니스 로직 및 기능을 전달하고 사용합니다. 실제 데이터를 통해 단일 프로세스를 순차적으로 확인한 다음 전체 프로세스를 직렬로 연결하여 계획이 실제로 생산을 안내하는지 확인합니다.
(1) SMT 프로세스 스케줄링:
Yipuyou APS는 생산 라인 및 철망 제한과 같은 1차 및 2차 자원 제약도 고려하고, 제조 BOM의 예를 다음과 같습니다. :
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동일 주문의 다양한 프로세스에서 일정 제약 조건과 기대치가 다르기 때문에 Yipuyou는 기획자의 일정 경험을 통합하고 Yipuyu APS의 유연한 일정 전략 설정 및 리소스 평가 매개변수를 사용했습니다. SMT 프로세스를 목표로 하는 설정 작업은 개별적으로 설정되며 완료 시간 최소화, 동일한 철망 우선순위 지정, 시간 간격 최소화, 리소스 우선순위 등과 같은 해당 스케줄링 전략이 정의됩니다.
주문 접수, 설비 이상, 생산 지연 실적을 고려하여 계획된 순서가 변경되지 않도록 계획을 조정합니다
롤링 스케줄링, 스케줄링 결과는 다음과 같습니다.
비고:
① 동일한 색상은 당일 주문을 나타내고, 빨간색 밑줄이 있는 부분은 완료된 작업을 나타내고, 파란색 밑줄이 있는 부분은 시작된 작업을 나타내고, 밑줄이 없는 부분은 예정된 작업을 나타냅니다. 완료되어 시작됩니다.
②스케줄링 결과는 상대적으로 균형 잡힌 라인, 지속적인 생산 및 비유휴 장비의 스케줄링 목표를 충족합니다. 또한 급행 라인의 우선 생산, 긴급 주문의 우선 예약, 동일한 유형의 철망 연속 생산 등의 제약 조건을 충족합니다. 주문의 원래 계획된 생산 순서 및 해당 자원을 변경하지 않고 실제 결과를 입력한 후 생산 이상에 대한 동기 조정에 대응하고 재배치할 수 있습니다.
(2) 웨이브 솔더링 공정
Yipou APS는 생산 라인과 금형의 주요 및 보조 자원 제약을 고려하고 다음 매개변수에 따라 제품의 동적 처리 시간을 계산합니다. 혼합 흐름 요구 사항에 따라 제품 혼합 흐름 규칙, 혼합 흐름 일정 요구 사항을 충족하는 혼합 흐름 알고리즘 설계
일정 결과: 혼합 흐름이 가능한 모든 주문은 혼합 흐름으로 생산됩니다. , 자원부하가 균형을 이루고 특급라인(THT4) 생산에 대한 주문이 우선적으로 이루어집니다.
(3) 테스트 프로세스:
동적 분할 조건 설정, 테스트 프로세스에서 다양한 장비의 일일 생산 능력에 따라 분할, EES 연결 방법 설정 및 일괄 전송 완료 .
(4) 에이징 프로세스:
Yipuyou APS, 순서는 샘플링 에이징 요구 사항에 따라 작업 수량 표현을 설정하고 슬롯 제한 및 하위에 따라 링 네트워크를 형성합니다. -frame. 스케줄링 모델링을 위해 요구사항이 분할되며, 에이징을 완료하기 위해 동시에 시작하고 종료됩니다.
(5) 구간별 스케줄링과 전체 프로세스 스케줄링:
프로세스에 따라 구간별 스케줄링 전략과 전체 프로세스 연계 전략을 설정하고 전체 프로세스 스케줄링을 할 수 있다. 한 번의 클릭으로 수행할 수도 있으며 프로세스별로 일정을 계획할 수도 있고 점진적인 접근 방식을 채택하여 계획 모델의 변경 및 전환을 점진적으로 완료하여 프로젝트 구현 효과를 보장할 수도 있습니다.
3. 적용 효과
1. Yipuyou 고급 계획 및 일정 관리 시스템 도입 및 구현을 통해 계획 수립이 Excel 및 현장 회의를 통한 수동 의사소통으로 전환되었습니다. 원클릭 자동 스케줄링으로 기획 시간을 75% 단축합니다. 시스템이 계획을 조정하고 대응함으로써 3단계 기획 시스템의 통신 비용을 절감하고 기획 및 스케줄링 인력을 줄이고 업무 효율성을 향상시킵니다. 계획 시스템의 전반적인 효율성.
2. 각 프로세스의 다양한 요구 사항을 기반으로 기획자의 일정 경험을 강화하고 다양한 작업 섹션에 대한 일정 전략 및 솔루션을 공식화합니다. 일정 결과는 워크숍 제작 및 물류 자료를 안내할 수 있습니다. 부서 준비 및 배포, 인력 경험에 대한 의존도 감소.
3. APS 시스템에서 생성된 정확한 프로세스 수준 계획을 통해 물류부서는 정확한 시작 시간에 따라 자재를 준비하고 자재의 다운타임을 줄이고 재공품을 줄일 수 있도록 유도할 수 있습니다. 아니면 라인사이드 재고인가요?
4 MES와 통합하면 MES에서 수집한 생산 실적 정보를 실시간으로 얻을 수 있으며, 계획에 대한 롤링 스케줄링 및 비정상 조정을 수행하고 계획의 정확성을 보장하며 생산을 안내할 수 있습니다. , 작업장의 생산 공정 제어를 더욱 투명하게 만듭니다.
5. Yipuyou 고급 계획 및 스케줄링 시스템의 시각화 및 분석 기능을 통해 자원 제약에 따른 스케줄링이 실현됩니다. 병목 자원을 최적화하여 균형 잡힌 생산을 달성하고 자원 장비의 활용률을 향상시킵니다. 그리고 자원 소모 감소가 감소됩니다.
6. 웨이브 솔더링의 혼합 흐름 생산을 달성하고, 생산 능력을 최대한 활용하고, 장비 활용도를 개선하고, 기존 제품의 금형 개봉 비용을 약 200W 절감하고, 증가로 인한 연간 금형 개봉 비용을 절감합니다. 제품 유형.
7. 소량 배치, 다양한 품종, 짧은 납품 시간 및 다양한 변경의 생산 환경에서 APS 고속 작업 스케줄링 도구를 사용하여 제조 리드 타임을 단축하고 공장 납품 시간을 개선합니다. 요구 사항.
참조 자료: /epuopt_APS/A1869214.html