몰드에는 특정 프로파일 또는 캐비티 형태가 있으며, 절삭 모서리가 있는 프로파일 모양은 가공물을 프로파일 모양, 즉 펀치로 분리할 수 있습니다. 내강의 모양은 가공물에 상응하는 3 차원 모양을 얻을 수 있다. (참, 금형은 해외에서 금형과 다이의 두 가지 범주로 나뉜다. 몰드는 "몰드, 캐비티", 플라스틱 몰드, 캐스트 몰드 등을 말합니다. DIE 는 "금속 몰드, 다이", 즉 펀치 몰드, 단조 몰드 등을 의미합니다. 차이점은 간단합니다. 하나는 재질을 가열하고 녹인 후 금형 중공에 붓는 것이고, 다른 하나는 외부 힘을 통해 재질을 원하는 모양으로 누르는 것입니다. ) 을 참조하십시오
금형은 일반적으로 다이나믹 금형과 고정 금형 또는 코어와 중공 금형의 두 부분으로 나뉘며 분리하거나 조립할 수 있습니다. 분리할 때 가공물을 마운트하거나 가공소재를 제거합니다. 닫을 때 가공소재는 가공물에서 분리되거나 형성됩니다. 몰딩, 성형 펀치, 다이 단조, 콜드 업 세팅, 프레스 및 압축 성형 중 몰드를 통해 가공물을 분리하거나 성형하는 데 필요한 외부 힘을 적용합니다. 스쿼시, 다이 캐스팅 및 사출 성형 중에 공기압, 플런저 및 펀치를 통해 가공물에 외부 힘을 가하면 금형이 가공물의 팽창력을 견딜 수 있습니다.
금형 자체에는 금형 베이스, 금형 베이스, 안내 장치, 제품 이젝터 등이 필요합니다. 이러한 어셈블리는 일반적으로 다양한 몰드 범위에 적용할 수 있도록 일반 유형으로 만들어집니다.
금형이 널리 사용되고 있다. 대량의 금형은 자동차, 자전거, 재봉틀, 카메라, 모터, 전기, 계기 등과 같은 기계 제품을 제조하는 데 쓰인다. 가전제품도 있습니다.
금형은 기본적으로 단일 생산, 복잡한 모양, 구조 강도, 강성, 표면 경도, 표면 거칠기 및 가공 정밀도에 대한 요구 사항이 높기 때문에 금형 생산에는 높은 기술 수준이 필요합니다. 금형의 적시 공급과 품질은 신제품의 품질, 비용 및 개발에 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서 금형 생산 수준은 기계 제조 수준의 중요한 표시 중 하나입니다.
금속을 가공하는 금형은 사용된 가공 공정으로 분류되며, 일반적으로 펀치 다이 (낙하, 굽힘, 스트레칭, 뒤집기, 수축, 파형, 팽창, 성형 등) 가 사용됩니다. 다이 단조 다이 및 업 세팅 몰드를 포함한 단조 다이; 스쿼시 몰드 및 다이 캐스팅 몰드도 있습니다. 비금속 및 분말 야금을 가공하는 데 사용되는 금형은 플라스틱 금형, 고무 금형 및 분말 야금 금형을 포함한 가공 객체에 따라 이름이 지정되고 분류됩니다.
펀치 금형은 판금 펀치 및 분리에 사용되는 금형입니다. 성형에 사용된 금형에는 구멍이 있고, 분리에 사용된 금형에는 절단 모서리가 있습니다. 가장 일반적으로 사용되는 펀치 금형에는 하나의 작업 공간만 있어 하나의 생산 프로세스를 완료합니다. 이런 금형은 응용이 광범위하고 구조가 단순하고 제조가 쉽지만 생산 효율이 낮다. 생산성을 높이기 위해 한 금형에 블랭킹, 드로잉, 펀치, 컷 모서리 등의 여러 펀치 공정을 배치하여 가공물이 한 직장에서 여러 펀치 공정을 완료할 수 있습니다. 이런 금형을 복합 몰드라고 합니다.
또한 드롭, 굽힘, 돌출, 펀치 및 절단 모서리는 금형의 여러 위치에 설정됩니다. 스탬핑하는 동안 가공물은 여러 개의 작업 공간을 통해 연속적으로 스탬핑되고, 마지막으로 마지막 작업 위치에서 부품이 됩니다. 이 금형을 프로그레시브 다이라고 하며 연속 금형이라고도 합니다.
펀치 금형은 정확도가 높고, 치수가 정확하며, 일부 펀치 금형의 펀치 형은 다이 틈새와 거의 0 에 가까운 것이 특징입니다. 스탬핑 속도는 빠르며 분당 수십 ~ 수천 번 스탬핑할 수 있습니다. 금형 수명이 길고 일부 실리콘 강철 펀치 몰드의 수명이 수백만 회 이상이다.
단조 몰드는 열 금속을 단조하는 데 사용되는 몰드입니다. 몰딩에서는 가공물이 여러 번 변형되어 단조를 만드는 경우가 많으므로 한 모듈에 여러 개의 중공을 조각해야 합니다. 금속은 차례로 각 중공에 공급되고, 중공에서 소성이 흐르며, 마지막으로 중공으로 가득 차서 단조를 만든다. 다이 단조에서 최종 단조 과정에서 가공물은 중공 볼륨과 동등하기 어렵다. 낭비를 피하기 위해서, 왕왕 약간 큰 가공물을 선택한다. 따라서 최종 단조 금형의 상하 금형 사이의 인터페이스 캐비티 주위에 날으는 가장자리 슬롯을 설정하여 여분의 금속을 저장하고 성형 후 날으는 가장자리를 잘라냅니다.
단조 다이의 기술적 특징은 다음과 같습니다. 복잡한 캐비티가 많습니다. 작업 조건이 열악하고1000 C 이상의 붉은 강철이 몰드 캐비티에서 변형됩니다. 금형은 단조 해머의 고속 충격 또는 중장비 감소를 견뎌야합니다. 사용과정에서 항상 급냉, 급열, 냉열 교체의 상태에 있다. 따라서 금형 재질은 강도, 인성 및 내마모성이 높아야 합니다. 열단조는 또한 고온 강도와 경도를 가져야 하며, 강화 열처리를 거쳐야 한다.
스쿼시 몰드는 금속을 스쿼시하는 데 사용되는 몰드입니다. 양수 스쿼시 몰드에는 스틸 언더컷, 가공물 배치를 위한 스쿼시 실린더 및 가공물에 압력을 가하는 펀치가 있습니다. 안티 압출 다이의 압착통은 다이 형이고 펀치는 펀치 형이다. 금속은 큰 압력 하에서 다이 형에서 압착해야 하기 때문에, 반압된 압착통과 다이 형은 강도가 매우 높기 때문에 종종 다층 사전 응력 조합 구조를 채택한다. 고압 응력 하에서 불안정하고 구부러지지 않도록 펀치와 펀치의 작업 길이가 짧아야 합니다.
다이 캐스팅 몰드는 다이 캐스팅 머신에 설치되며 고압 하에서 액체 금속을 캐비티에 주입하고 금속이 응고 될 때까지 압력을 유지할 수 있습니다. 주로 알루미늄, 아연, 구리 부품 및 강철 부품에 사용됩니다. 다이캐스팅 금형의 구조는 플라스틱 사출 금형의 구조와 유사합니다. 다이는 다이와 다이로 구성되며 코어는 주물의 중공으로 사용됩니다. 금속이 중공에서 냉각되어 굳은 후 코어를 제거하고 금형을 분리합니다.
다이캐스팅은 일반적으로 얇고, 속이 비어 있으며, 플랫폼과 리브가 많고, 모양 구조가 복잡하고, 치수 요구 사항이 정확하고, 표면이 매끄럽습니다. 금속은 고온에서 형성되기 때문에 다이캐스팅 몰드는 고온의 재료로 만들어야 한다.
플라스틱 금형은 플라스틱 성형에 사용되는 금형입니다. 플라스틱 공업이 발전함에 따라 플라스틱 금형에 대한 수요가 날로 증가하여 그 생산량은 이미 각종 금형의 1 위를 차지하였다. 일반적으로 사용되는 플라스틱 금형은 사출 금형, 압축 금형 및 돌출 금형입니다.
플라스틱 금형을 작업할 때 견디는 압력과 온도는 높지 않지만 부품 수가 많아 표면 요구 사항이 특히 부드럽습니다. 따라서 금형 재질은 사전 경화 강철, 즉 금형이 먼저 열처리되고, 열처리 후 절단되어 변형을 방지하고, 최종 마감으로 표면 품질을 향상시킬 수 있습니다.
고무 몰드는 주로 타이어, 자동차 배터리 케이스, 밑창 등 고무 제품을 성형하는 데 쓰인다. 일반적으로 고무 재질을 금형에 끼우고 증기로 가열하여 성형한다. 플라스틱 사출 금형과 유사한 고무 사출 금형도 있습니다.
분말 야금 금형은 고체 금속을 분말로 누르는 금형이다. 일할 때 금속 분말을 정량적으로 금형에 붓고, 주형을 내리고, 성형을 닫은 다음, 이젝터에서 프리캐스트 (prefabricated) 를 이젝터해 소결로에 넣어 소결시켜 분말 야금 부품을 만든다.
분말 야금 부품은 일반적으로 간격이 커서 전체 볼륨의 약 15% 를 차지하며 성형 압력이 크지 않고 금형 구조가 간단하며 정밀도와 표면 거칠기에 대한 요구 사항이 일반적이며 금형에 대한 특별한 요구 사항은 없습니다. 간격을 줄이고 밀도와 강도를 높이기 위해 소결 후 가공물을 다시 열단하는 것을 분말 단조라고 합니다. 사용된 몰드는 다이 단조 몰드와 유사합니다.
금형은 성형된 도구이기 때문에 치수가 정확하고 표면이 매끄럽고 구조가 합리적이며 생산 효율이 높고 자동화가 용이해야 합니다. 그리고 제조가 쉽고 수명이 길며 비용이 저렴합니다. 게다가, 공예 수요를 충족하도록 설계하는 것도 고려해야 한다. 경제적이고 합리적이다.
금형의 구조 설계 및 매개변수 선택은 강성, 안내, 하역 매커니즘, 위치 지정 방법, 틈새 크기 등의 요소를 고려해야 하며 금형의 쉽게 교체할 수 있어야 합니다. 플라스틱 몰드 및 다이 캐스팅 몰드의 경우 합리적인 주입 시스템, 용융 플라스틱 또는 금속의 흐름 상태, 중공으로 들어가는 위치 및 방향도 고려해야 합니다. 생산성을 높이고 러너의 주입 손실을 줄이기 위해 다중 캐비티 금형을 사용할 수 있습니다. 즉, 한 금형에서 동일하거나 다른 여러 제품을 동시에 완료할 수 있습니다.
금형 생산은 일반적으로 단일 소량 대량 생산으로 제조가 엄격하고 정확해야 한다. 따라서 정밀 가공 장비와 측정 장치를 자주 사용한다. 구조적 특징에 따라 금형은 일반적으로 평평한 펀치와 공간이 있는 다이로 구분됩니다.
평면 펀치는 스파크로 초보적으로 형성한 다음 성형 연삭과 좌표 연삭으로 정확도를 더욱 높일 수 있습니다. 좌표 연삭기는 일반적으로 금형의 정확한 위치에 사용되어 정확한 구멍 지름 및 구멍 간격을 보장합니다. 컴퓨터 수치 제어 연속 궤적 좌표 연삭기를 사용하여 모든 서피스의 펀치 형 및 다이 형을 연삭할 수도 있습니다.
캐비티 몰드는 주로 3 차원 가공소재를 성형하는 데 사용되므로 길이, 폭, 높이의 세 방향 모두에서 치수 요구 사항이 있으며 모양이 복잡하고 제조가 어렵습니다. 냉간 압출 다이, 다이 캐스팅 몰드, 분말 야금 몰드, 플라스틱 몰드, 고무 몰드 등. 모두 캐비티 몰드에 속하며, 캐비티 몰드는 대부분 프로파일 밀링, 스파크, 전기 분해 가공을 사용합니다. 프로파일 밀링과 숫자 제어를 결합하여 스파크 가공에 3 방향 변환 헤드 장치를 추가하면 중공의 가공 품질을 향상시킬 수 있습니다.
컴퓨터 수치 제어 다축 밀링, 좌표 연삭기 및 머시닝 센터 작업셀은 캐비티 몰드 가공을 위한 중요한 장비입니다. 일반적으로 전기 또는 공압 도구를 사용하여 중공 표면을 연마하고 연마하거나, 각종 연마, 연마륜 및 연마제 분말을 사용하거나, 초음파로 연마, 압착, 화학 연마 등의 방법을 사용한다. 좌표 측정기 및 광학 투영 비교기는 금형 제조에 일반적으로 사용되는 정밀 측정 장비입니다.
금형은 정밀 공구로, 가격이 비싸서, 반드시 가능한 서비스 수명을 높여야 한다. 금형의 일반적인 실효 형태는 주로 마모, 붕괴 파열, 접착 등이 있다. 용도에 따라 금형 고장 형태도 다릅니다. 금형 수명을 높이는 방법은 주로 금형 강을 합리적으로 선택하여 사용 조건에 따라 열처리 사양을 결정하는 것입니다.
온도에서 강도가 높은 재질을 선택하면 붕괴를 막을 수 있습니다. 금형 경도를 높이면 마모율을 낮출 수 있습니다. 고 인성 및 피로 저항성, 경화 층 및 가공 잔류 응력을 제거하면 균열의 발생 및 개발을 방해하고 균열을 예방할 수 있습니다.
표면 처리, 윤활 및 접착성이 좋은 금형 재질 선택은 금형 수명을 연장하는 중요한 조치입니다. 금형의 작업면과 기체의 요구 사항은 매우 다르기 때문에 한 가지 재료로 완전히 합리적으로 만족시키기 어렵다. 그러나 삽입, 표면 처리, 스프레이 및 부분 강화를 통해 금형의 전반적인 성능을 향상시킬 수 있습니다. 또한 합리적인 운영 및 사용은 비정상적인 장애를 제거하고 정상적인 장애를 늦추는 또 다른 방법입니다.