안내: 금형 설계는 인생에서 무엇을 하고 있는지 아는 사람은 많지 않지만, 우리의 일상 그릇과 밀접한 관련이 있다고 믿는다. (윌리엄 셰익스피어, 템플릿, 독서명언) 금형 설계 프로세스에 대한 개요를 드리겠습니다.
첫째, 디자인의 기본 개념:
소성 부품의 기본 요구 사항 및 플라스틱의 프로세스 성능에 따라 소성 부품의 프로세스 성능을 신중하게 분석하고, 성형 방법 및 프로세스를 올바르게 결정하고, 적절한 플라스틱 사출 성형 기계를 선택하고, 플라스틱 금형을 설계합니다.
둘째, 디자인은 문제에주의를 기울여야합니다.
1, 플라스틱 사출 성형 기계의 프로세스 특성과 금형 설계 간의 관계를 고려합니다.
금형 구조의 합리성, 경제성, 적합성 및 실제 실현 가능성.
3, 구조적 모양과 크기의 정확성, 제조 공정의 타당성, 재질 및 열처리 요구 사항의 정확성, 뷰 표현, 치수 표준, 모양 위치 오차 및 표면 거칠기 등의 기술적 요구 사항은 국제 표준이나 국가 표준을 준수해야 합니다.
4, 디자인은 가공이 쉽고, 유지 보수가 쉽고, 안전하고 믿을 수 있는 요소를 고려해야 한다. 5. 실제 생산 조건을 감안해 금형의 설계는 가공이 쉽고 비용이 저렴합니다.
6. 복잡한 금형의 경우 기계 가공 방법 또는 특수 가공 방법, 가공 후 조립 방법, 시험 금형 후 충분한 수리 여유 등을 고려합니다.
셋째, 플라스틱 금형 설계 프로세스:
1, 임무서 수락:
일반적으로 다음과 같은 세 가지 경우가 있습니다.
A: 고객이 승인된 플라스틱 시트 및 기술 요구 사항 (AUTOCAD, WORD 등과 같은 2D 전자 도면) 을 제공합니다. ). 이제 3 차원 모형 (제품 설계 작업 내용) 을 작성하고 2 차원 도면을 그려야 합니다. B: 고객이 제공한 승인된 플라스틱 시트 및 기술 요구 사항 (PROE, UG, SOLIDWORKS 등과 같은 3 차원 전자 도면). ). 2 차원 도면을 그리면 됩니다. (일반적인 경우)
C: 고객이 플라스틱 부품, 핸드 보드 및 품목의 샘플을 제공합니다. 이때 측량에서 플라스틱 부품의 수량을 가공한 다음 3 차원 모형을 만들어 2 차원 도면을 만들어야 합니다.
2. 원시 데이터 수집, 분석, 소화: a: 플라스틱 부품 분석.
A: 플라스틱 부품의 설계 요구 사항을 명확히 하고 도면을 통해 모양이 복잡하고 정확도가 높은 플라스틱 부품의 재질, 설계 요구 사항, 적용 장소, 조립 및 모양 요구 사항을 파악합니다.
B: 플라스틱 성형 공정의 가능성과 경제성을 분석합니다.
C: 플라스틱 부품의 생산 배치 (생산 주기, 생산 효율) 가 고객의 총 주문에 명시되어 있는지 확인합니다. D: 소성 부분의 체적과 중량을 계산합니다.
위의 분석은 주로 사출 성형 장비를 선택하고 장비 활용도를 높이며 금형 중공 수 및 금형 수축 중공 크기를 결정하는 것입니다.
B: 플라스틱 성형 공정 분석
성형 방법, 성형 장비, 재질 유형, 금형 유형 등. 3. 공장의 실제 생산 상황을 파악하다: A: 공장 운영자의 기술 수준; B: 제조업체의 기존 장비 기술.
C: 성형 장비의 기술 사양
주사기 위치 링의 지름, 노즐 전면의 구 반지름 및 구멍 지름 크기, 최대 주사량, 사출 압력, 사출 속도, 클램핑 력, 고정 측면과 활성 측면 사이의 최대 및 최소 거리, 고정 판과 활성 판의 투영 영역, 장착 나사 구멍의 위치 및 크기, 사출 기계 조정 너트의 조정 가능한 길이, 최대 개방 스트로크, 사출 기계 레버 사이
D: 제조업체가 일반적으로 사용하는 금형 재료와 액세서리의 주문 및 가공 방법 (우리 공장에서 가공하는 것이 가장 좋습니다) 4. 금형 구조 결정:
일반적인 이상적인 금형 구조:
A: 기술적 요구 사항: 형상, 치수 공차, 표면 거칠기는 국제 표준을 준수합니다. B: 생산의 경제적 요구 사항: 비용이 낮고 생산성이 높으며 금형 수명이 길며 가공이 용이합니다. C: 제품 품질 요구 사항: 고객 도면의 모든 요구 사항을 충족합니다.
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