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수습 기간 요약
신청 날짜: 2008년 2월 26일
이름 Peng Haibo 부서 공과부 수습 직위 프로세스 엔지니어
2007년 11월 12일 입사. 긴 수습 기간: 3개월
업적:
1. 현장 지침 제공 , 사례 분석 및 기타 교육을 통해 기술자의 기술 수준을 향상시킵니다.
2. 기술자가 생산 라인의 비정상적인 프로세스 및 반입 자재에 대해 후속 조치를 취하고 개선 방법을 모색하며 이를 적시에 해결하고 솔루션 공식화 정상적인 생산을 보장하고 생산 효율성과 생산 라인 처리율을 향상시키려는 계획:
2008년 1월 29일 A2 라인에서 생산된 A37 모델 중 100%에 문제가 있었습니다. 분석 후 결함의 원인을 확인하고 솔루션을 고안한 후 확인 및 구현을 위해 ZTE 고객에게 제출한 결과 결함률이 완전히 제거될 수 있음이 입증되었습니다.
b. 2008년 2월 2일 A1 라인에서 생산된 A37 모델이 등장한 사진 촬영 시 흰 반점 문제의 10.5%는 예비 분석을 통해 LCD 자체가 넓은 면적의 흰 반점을 표시한다는 것이 확인되었는데, 이는 더욱 명백하다. 촬영 모드에서는 불량 LCD 재료인 사진 촬영 시 백점이라고 합니다. 분석 과정은 다음과 같습니다. a) 촬영 품질이 좋은 머신 헤드 3개와 교환 후 백점을 촬영하는 헤드 3개가 있습니다. 좋은 품질의 머신 헤드에 있는 카메라와 결함이 있는 카메라는 원래 머신 헤드에 여전히 존재하며 이는 카메라와 관련이 없음을 나타냅니다. 그런 다음 교체된 카메라를 제거하고 다시 넣습니다. 원래 머신 헤드의 결함 현상은 변하지 않았으며 카메라 자체가 화이트 포인트에 영향을 미치지 않음을 확인했습니다. b) 양호한 머신 헤드와 결함이 있는 머신 헤드의 LCD를 교환한 후 사진을 찍을 때 양호한 머신 자체에 흰색 점이 나타납니다. 교체된 LCD를 제거하고 원래의 헤드에 다시 장착하면 디스플레이 백점이 LCD에 직접적으로 영향을 받는 것으로 판단됩니다. , LCD가 디스플레이의 화이트 포인트에 직접적인 영향을 미치는 것으로 추가 확인되었습니다.
위의 분석 결과를 바탕으로 당시 공식화 된 임시 조치는 다음과 같습니다. a) LCD 사전 검사 스테이션; 부팅 화면 디스플레이에 흰색이 있는지 확인하기 위해 핵심 검사를 수행했습니다. ;b) 카메라 스테이션 설치 후 특별 검사를 추가하고 사진 모드에 진입하여 비정상적인 디스플레이 스테이션이 있는지 확인합니다.
임시 조치를 시행한 후 이 결함은 개선되었지만 결함률은 여전히 약 7%에 달합니다. 이 현상과 ZTE 고객에게 임시 조치를 피드백한 후 이 현상이 다른 아웃소싱 공장에도 존재한다는 사실을 알게 되었습니다. ZTE의 자체 생산 경험에 따르면 인위적인 압출로 인해 LCD 디스플레이에 흰색 반점이 발생할 수도 있습니다. 다시 검토한 결과 LCD에 표시된 흰색 반점이 지문과 유사한 것으로 확인되어 생산 라인에 통보되었습니다. 비상 통제 조치는 다음과 같습니다. a) 손가락이나 도구로 인해 압력이 가해지는 것을 방지하기 위해 프로세스(운송 및 창고 포함)에서 LCD 보호에 주의를 기울이십시오. b) 찢을 때 힘을 덜 사용하십시오.
긴급 조치를 시행할 때 엔지니어링, 품질, 생산 3자가 인력에게 온라인 관리 및 제어 지침을 제공했으며 이 조치는 결국 감소했습니다. 불량률을 1% 미만으로 낮추었습니다. 생산 라인 생산 직원이 작업 방법에 능숙한 후 현재 불량률은 0.3% 미만으로 제어됩니다.
c, 2008년 2월 11일 사진을 찍을 때 A1라인에서 생산된 A37은 이동중에 모자이크와 물잔물결이 나타나 불량률 100% 였습니다! 분석 및 검증 결과, 당사의 현재 상황에 따르면 이 현상은 근본적으로 개선할 수 없는 현상임을 확인했으며, 기본 계획을 수립한 후 이를 ZTE의 관련 부서에 피드백했습니다. 최종 결과에 대해 논의를 거쳐 카메라 모드 진입 후, 정지 상태에서 휴대폰으로 사진을 찍어도 이상이 없는 것으로 확인됐고, 제작은 계속될 예정이다.
d. 2008년 12월 12일 A1 라인에서 생산된 A37의 버튼 중 8.1%가 작동하지 않는 현상이 발생하여 분석 및 조사를 거쳐 관련 부서에 연락하여 최종 원인을 파악하고 적시에 임시 조치를 취하였습니다. 생산이 재개되었고, 불량률이 1.8% 미만으로 통제되었으며, 실제 상황에 기초하여 장기적인 개선 조치가 수립되었습니다. 이러한 개선 조치가 실현 가능하고 효과적이라는 사실이 입증되었습니다.
3. 운영 방법 및 프로세스, 인력 감소로 인해 A37 조립은 원래 단일 교대 단일 출력 2500PCS에서 C330 및 C332 조립의 원래 단일 교대 단일 출력이 성공적으로 꾸준히 증가했습니다. 출력이 3000PCS에서 4000PCS로 꾸준히 증가합니다.
4.
기한 내에 A135, DJ100, C332 및 기타 모델의 시험 생산에서 대량 생산으로의 전환을 완료하고 해당 조립 및 포장 작업 지침을 작성했으며 ***5 사본은 원래 조립 및 포장 작업 지침을 수정했습니다. A37 및 C330 ***3권;
기존 단점:
1. 아직 회사의 다양한 프로세스에 익숙하지 않아 직장에서 계속 학습해야 함;
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2. 일의 근본 원인을 파악하려는 끈기가 부족하여 황하 끝까지 일하겠다는 각오가 필요합니다.
향후 노력 방향:
리더들이 보다 완전한 다양한 프로세스를 개발하도록 지원하고, 회사 표준을 충족하는 직원 및 기술 인력을 교육하고, 회사 정책을 구현하여 회사를 더욱 확장하고, 공식화하고, 표준화하도록 지원합니다.
휴식시간을 활용하여 활동을 적시에 정리하고 업무 분위기를 활성화하며 부서 수를 늘립니다. 부서에 대한 이해와 교류
※ 부서장급 이상 엔지니어 및 관리자는 업무 시 이 양식을 사용해야 합니다. 정규직으로 승진;
※ 실적 및 부족한 점을 기재할 경우 항목별로 기재해 주십시오.
※ 기재한 실적은 검증 가능한 것이어야 합니다.