1, 규산염 시멘트 클링커
1. 클링커 정의
실리콘 시멘트 클링커는 중국 표준에 따라 "적절한 성분의 원료를 부분 용융에 태워 규산칼슘을 주성분으로 한 생성물" 으로 정의된다 유럽 시범기준에 따르면 "포틀랜드 시멘트 숙료는 최소 2/3 의 무게계로 규산칼슘 (C3S 및 C2S) 으로 구성되고 나머지는 알루미나 (Al203), 산화철 (FC2O3) 및 기타 산화물로 구성된 수경성 재료이다. CaO／SiO 입니다. 중량비는 2.0 이상이어야 한다. 마그네시아 (MgO) 는 중량계로 5% 를 초과해서는 안 된다.
포틀랜드 시멘트 클링커는 적어도 소결에 구워진 정확한 혼합 원료 (원료 분말, 재료 진흙 또는 생재료 펄프) 로 만들어졌으며, 혼합 원료에는 CaO, SiO2, Al2O3 및 기타 소량의 물질이 포함되어 있습니다. 생재료 가루, 재료 진흙 또는 생재료 펄프는 반드시 가늘게 갈아야 하고, 충분히 섞여서 균일해야 한다. "
위의 정의에서 유럽 표준 규정이 명확하다는 것을 알 수 있으며, 클링커의 광물 구성 (예: 규산염 광물) 과 화학 구성 요소 (예: CaO／SiO 중량비 이것들은 새로운 품종에 시멘트 및 콘크리트의 품질을 개발하고 향상시키는 데 매우 중요하다.
2. 클링커 광물 조성
규산염 시멘트 클링커는 주로 4 가지 결정 광물, 즉 아박정수, 벨리트, 알루미 네이트, 철알루미 네이트로 구성되어 있으며 밀접하게 얽혀 있으며 소량의 유리 석회, 사각 마그네슘, 유리체가 있습니다
아 박정수 (Alite) 는 주로 규산 삼칼슘으로 구성되어 있으며 분자식은 3 CAO SIO2 로 C3S 를 축약한다. 클링커에는 순수한 C3S 가 없기 때문에 모두 MgO, Al2O3, Fe2O3, TiO2 및 V12O, Na2O 와 같은 금속 산화물이 용해되어 있으므로 정확한 명칭으로 아박정수 광물, 즉 A 광으로 불리며 C3S 수화 속도가 빠르고 초기 강도와 후기 강도가 모두 높아 실리콘산염 시멘트 클링커가 특히 활성성이 높다.
벨리트 (Belite) 는 주로 규산이칼슘으로 구성되어 있으며 분자식은 2 CAO SIO2 로 C2S 로 축약된다. 클링커에는 순수한 C2S 가 있을 수 없기 때문에, 그중에는 Al2O3, Fe2O3, MgO, V12O, Na2O, TiO2, P2O5 등의 불순물이 많이 용해되어 있기 때문에 벨리트 광물, 즉 B 광산이라고 불린다. C2S 수화 속도가 느리고 초기 강도가 낮으며 장기 강도는 C3S 와 같은 수준에 도달할 수 있습니다.
C2S 는 4 가지 결정형을 가지고 있으며, 2130 C 에서 녹아내려 A 형으로, 1420°C 는 a' 형으로, 온도는 675 C 로 내려가 베타형으로, 300 ~ 400 C 로 내려가면 λ형으로 변한다. 강도는 A 형에서 가장 높았고, 이후 온도 감소와 결정형 전환에 따라 낮아졌으며, V 형에는 강도가 거의 없고 부피가 10% 팽창하여 숙료 가루화가 발생했다. 시멘트 클링커에서는 주로 베타 C2S 로, 일반적으로 다른 이온 침입과 빠른 냉각을 통해 베타 C2S 안정성을 더 이상 V 형 C2S 로 전환하지 않습니다. C2S 함량은 일반적으로 0% ~ 30% 사이이며 우리나라는 35% 정도 높습니다.
알루미늄산염 순수 알루미늄산염상은 알루미늄산 삼칼슘, 즉 3 CAO Al2O 로, C3A 로 축약되며, 클링커에서 C3A 에도 AL2O, Na2O 등의 산화물이 함유되어 있다. C3A 수화속도는 매우 빠르다. 수화 속도를 억제하기 위해서는 응결 시간을 조절하기 위해 일정량의 황산염 (예: 석고) 을 넣어야 하는데, C3A 자체의 강도는 높지 않지만, 그 수화가 빠르고 수화열이 높기 때문에 아박정수, 벨리트와 함께 시멘트의 초기 강도를 높일 수 있다. CaA 함량은 일반적으로 6% ~ 13%, 우리나라는 약간 낮고, 4% ~ 11%, 외국은 일반적으로 높고, 개별적으로는 15% 에 달한다.
철산염으로도 알려진 철산염은 고정된 화학성분이 없고 결정체 혼합 시리즈의 일환으로 이론적으로 C2A 와 C2F 에 도달할 수 있기 때문에 흔히 철알루미늄산 사칼슘이라고 불리며 C4AF 로 축약되어 있지만 C2A 는 존재하지 않는다. 이 결정체 혼합 시리즈는 C2A ... C6A2F ... C4AF ... C6AF ... C2F, 산화철과 산화 알루미늄 함량에 따라 혼합 결정체는 철분이 많은 면이나 알루미늄이 많은 면으로 편향될 수 있으며, 시멘트 클링커의 경우 C4AF 의 구성과 맞먹는다. C2(AF) 로도 쓸 수 있다. 철알루미늄산염상에서도 다른 이온을 용해시켜 시멘트 색상에 큰 결정 역할을 한다. 순수한 C4AF 는 갈색이고, MgO 를 함유한 후 짙은 회색 녹색이다. C4AF 의 반응 활성성은 매우 낮아 시멘트 성능에 큰 영향을 미치지 않는다. C4AF 함량은 일반적으로 4% ~ 15%, 중국은 좀 높고, 높은 것은 18% 정도, 낮은 것은 약 8% 입니다.
유리 석회 시멘트 클링커에서 산성 산화물과 결합되지 않은 산화 칼슘은 종종 fCaO 로 기록되며 일반 함량은 2% 이하입니다. 유리 석회는 존재하기를 원하지 않는다. 생료의 제조가 좋지 않고, 너무 굵은 알갱이가 있거나, 혼합이 고르지 않다는 몇 가지 이유가 있다. 소성 온도가 부족하여 다른 산화물과 화합하지 못했다. 냉각 속도가 너무 느려서 일부 C3S 가 C2S 와 fCaO； 로 분해됩니다. 재료가 부적절하고 산화 칼슘 함량이 너무 높다. 유리 석회가 너무 높으면 모르타르와 콘크리트가 팽창하여 안정성 불량을 초래할 수 있다.
유리 마그네시아 또는 사각 마그네슘은 마그네시아 함량이 높은 클링커에 유리 마그네시아를 포함할 수 있으며, 일반적으로 MgO 로만 기록되며, MgO 의 2 ~ 2.5% 는 클링커의 다른 단계에 용해될 수 있으며, 시멘트 기준에는 MgO 함량이 5% 를 넘지 않아야 하므로 클링커 중 최대 2.5% ~ 3% 가 될 수 있습니다 다른 단계에 용해되는 네모난 마그네슘의 양은 숙료의 화학성분과 생산공예에 따라 달라지는데, 이 부분은 아무런 해가 없다. 헤엄치는 마그네슘은 함량이 너무 높으면 팽창을 일으킬 수 있고, 또 1 년 후에 발생하며, 콘크리트가 손상될 수 있다. 네모난 마그네슘은 결정체가 작고 분산되고 균일하며 팽창작용도 작으며, 굵은 결정화와 보금자리 모양의 피해가 크며, 유리석회도 마찬가지다.
이 외에도 숙료 중에는 드문 황산 알칼리와 유리체가 있을 수 있다.
3. 숙료 화학 구성 및 비율 값
< P > < P표 7 클링커 화학 성분 범위 (중량 GT; )
원료를 배합할 때 다양한 산화물의 비례 관계를 통해 통제된다. 이러한 비례 관계는 비율 값이라고도 하며, 일반적으로 사용되는 비율 값은 다음과 같다.
(1) 석회 포화 계수 KH
클링커 중국에서는 구소련의 김덕공식을 사용하여 C4AF 와 C3A 및 CaSO4 를 생성한 후 남은 CaO 양과 SiO2 가 모두 C3S 를 생성하는 데 필요한 CaO 의 비율
KH=
< P >, fCaO 가 너무 높으면 공제도 고려해야 한다.
외국에서의 석회 포화 계수는
도 석회 표준 계수 KST (독일) 와 석회 포화율 CSF (영국) 로
; SiO2 는 소결 온도에서 대부분 고체상 박정수, 벨리트상에 있고, 산화 알루미늄과 산화철은 액상에 존재하기 때문이다. 현재 우리나라 시멘트 숙료의 실리콘산율은 1.6 ~ 2.8 사이, 외국은 1.9 ~ 3.2 사이입니다.
SM=
(3) 알루미늄 산소율 IM
알루미늄 산소율은 산화철에 대한 산화철의 비율이라고도 하며, 소결 온도에서 이 두 산화물은 거의 모두 액상으로 들어간다. IM 은 주로 액상의 특성을 나타내며, 산화철 함량을 높이면 IM 값이 감소하고, 액상 점도가 떨어지고, IM 값 LT 가 있다면 0.638, 클링커에는 C3A 가 생성되지 않습니다. 이 시멘트는 높은 항황산염 성능을 가지고 있습니다. 우리나라 시멘트 숙료의 IM 값은 현재 0.90 에서 2.00 사이입니다 (특수 시멘트 제외). 외국은 1.5 에서 2.5 사이이다.
(4) 수경계수 HM
수경계수는 산화칼슘과 산성산화물 SiO2, A12O3 및 Fe2O3 의 비율입니다. HM 고시멘트 강도, 특히 초기 강도가 높고 수화열이 높고 화학침식에 내성이 떨어지는 HM 은 보통 1.7 ~ 2.3 사이로 1.7 시멘트 강도가 너무 낮아 2.4 보다 높은 대부분 안정성이 좋지 않아 보통 2.0 정도가 좋다. 수경계수는 현재 일본과 같은 소수의 국가에서만 사용되고 있으며, 대부분의 국가는 실리콘산율과 알루미늄산소율을 주로 사용하며, 수경계수는 보충이나 사용용으로만 쓰인다.
HM=
2, 규산염 시멘트의 주요 원료
1. 숙료를 생산하는 원료
< P > 가장 이상적인 원료는 시멘트 숙료가 화학성분을 요구하는 천연 암석으로 충분한 매장량, 균일한 특성 및 편리한 채굴 조건을 갖추고 있다. 이런 상황은 보기 드물다. 미국은 상대적으로 많은데, 유럽에도 개별 시멘트 공장이 있다. 지금도 여전히 한 가지 원료로 시멘트 숙료를 생산하고 있다. 대부분의 경우 석회석 원료와 점토질 원료를 섞어 필요한 경우 소량의 실리콘이나 철분 보정 원료를 넣어 혼합생재의 화학성분을 조절한다. 시멘트 원료 중 탄산칼슘 CaCO3 의 함량은 72 ~ 80% 사이로 CaCO3 의 양에 따라 원료를 다음과 같이 배열할 수 있다.순수 석회석 CaCO3 함량 GT; 95%
석회석 CaCO3 함량 85% ~ 95%
석회질 석회석 CaCO3 함량? 0% ~ 85%
석회석 CaCO3 함량 30% ~ 70%
점토 석회석 CaCO3 함량 15% ~ 30%
< p 5% < P > 순수 석회석, 석회석 석회석과 석회질 석회석회암은 CA-CACO3, 점토, 석회석 점토, 점토질 석회석으로 SiO2, Al2O3, Fe2O3 을 도입하는데 쓰인다. 토핑을 할 때는 숙료 화학성분과 비슷한 원료를 사용하는 것이 좋다. 예를 들면 석회질 석회석회암과 같은 원료는 이미 일부 점토질 성분과 섞여 결정이 작고 분포가 균일하며 연소성이 좋기 때문이다. 가장 불리한 것은 순수한 석회석과 순수한 점토를 섞어 재료를 혼합하면 연소성이 좋지 않다는 것이다. 생재료 화학성분을 조정하기 위해 소량의 사암, 황철광 찌꺼기, 철광 등을 보정 원료로 첨가하기도 한다.천연 원료 외에 용광로 슬래그, 석탄 맥석, 연탄가루, 금속 찌꺼기 등과 같은 산업 폐기물을 점토 원료로 사용할 수 있으며, 앞으로의 발전 추세도 가능한 한 석회석류 천연 원료와 공업 폐기물을 주요 원료로 사용하고, 고품질의 석회석을 수정 원료로 사용하여 시멘트 숙료를 생산할 수 있다.
숙료를 생산하는 데 사용되는 연료는 오늘날의 기술 수준에서 어떤 제한도 받지 않고 가스, 액체, 고체 연료, 가연성 폐기물을 모두 사용할 수 있으며, 가마에서만 공예 조건에 의해 고체 연료만 태울 수 있고, 무연탄, 코크스 등 휘발성이 낮은 연료가 좋다. 가마는 연탄,
2. 시멘트를 생산하는 원료
< P > 실리콘 시멘트는 당연히 실리콘산염 시멘트 숙료에 적당량의 석고 * * * * 를 넣어 갈아서 만들어졌으며, 일부 품종은 일정량의 혼합재를 첨가할 수 있다. 그러나 오늘 유럽 시멘트 시범기준에서는 우리나라가 부르는 혼합재도 시멘트의 그룹으로, 시멘트 함량이 6% 인 주요 그룹으로, 5% 는 2 차 그룹 또는 충전재로, 즉 시멘트의 구성은 주조, 보조조, 석고, 혼화제로 구성된다. 클링커, 석고, 광산 찌꺼기, 연탄회, 심지어 가마회까지 시멘트 성능에 중요한 역할을 하기 때문에 양질의 콘크리트를 얻기 위해 없어서는 안 될 재료이기 때문에, 표준에서도 이 재료의 품질에 대한 요구가 제기되어 있습니다. 여기서는 몇 가지 주요 재료에 대해서만 소개하고 있습니다.(1) 실리콘 시멘트 숙료
유럽 시범 기준 외에 규산칼슘 (C3S+C2S) 함량은 2/3, CaO／SiO2 중량비 ≥ 2.0 이 되어야 하며 생재료 준비에도 몇 가지 원칙적 요구 사항을 제시하는데, 이는 콘크리트 품질을 보장하는 데 도움이 되며, 특히 현재 우리나라 시멘트의 실물 품질을 높이는 데 참고가치가 있다. 알루미 네이트 시멘트, 설포 알루미 네이트 시멘트, 플루오로 알루미 네이트 시멘트 및 철 알루미 네이트 시멘트와 같은 클링커에 대한 기타 품질 요구 사항도 있습니다.
(2) 혼합재
는 우리나라에서 시멘트에서 숙료와 석고 이외의 성분을 혼합재라고 부르는데, 이는 시멘트의 성능을 향상시키고 시멘트 라벨을 조절하는 미네랄 재료이다. 일반적으로 사용되는 혼합재로는 입자화로의 광산 찌꺼기, 연탄회, 화산회재 혼합재, 석회석, 입자화로의 인 찌꺼기, 야금공업의 각종 용융 찌꺼기가 있다. 화산재 혼합물은 두 가지 주요 범주로 나뉘는데, 1 종류는 화산재, 응회암, 부석, 비석암, 규조토, 규조석과 같은 천연적인 것이다. 또 다른 종류는 석탄 맥석, 연소 셰일, 연소 점토, 석탄 찌꺼기, 실리콘 찌꺼기와 같은 인공이다. 이러한 재료에는 일정한 품질 요구 사항과 첨가량 제한이 있으며, 앞으로의 발전 추세는 공업폐기물의 첨가량을 늘리고, 숙료 사용량을 줄이고, 환경 보호에 더 많은 기여를 하는 것이다. 그러나 시멘트와 콘크리트의 품질에 지나치게 영향을 줄 수 없고, 2 차 오염을 일으킬 수 없고, 생산 과정에 너무 큰 영향을 미칠 수 없다는 전제도 있다. 새로운 폐기물을 사용할 때마다 시멘트 성능 및 콘크리트 성능 및 내구성 실험을 해야 한다.
(3) 석고
석고는 지연 제로도 알려져 있으며 시멘트 응축 시간을 조절하는 데 사용되며, 일반적으로 천연 석고 광산으로, 주성분은 이수황산 칼슘 카소 4 2h2o 또는 천연 경석고, 주성분은 물이 없다 또한 반수 석고 CASO4 1/2H2O, 그들의 혼합물, 또는 도자기 공업의 석고 몰드, 연기 탈황 석고 등과 같은 산업 부산물 깁스도 있다. 석고의 사용량은 약 5% 정도이며, 일반적으로 시멘트의 SO 를 통제하고, 양은 3.5% 를 넘지 않는다.
(4) 혼화제
시멘트에는 시멘트 중량의 1% 이하의 혼화제 첨가가 허용되는데, 주로 연마제이다. 이러한 혼화제는 철근에 대한 보호 성능 및 시멘트와 콘크리트의 기타 관련 성능에 손상을 주어서는 안 되므로, 콘크리트 혼화제와 충돌하지 않도록 시멘트의 혼화제를 신중하게 사용해야 한다.
(5) 초극세 혼합물
이후 등장한 초극세 분말 첨가재는 시멘트 콘크리트의 강도를 크게 높이고 기타 시공 성능 및 물리적 성능을 개선할 수 있다. 시멘트에서 흔히 사용되는 것은 실리콘 회인데, 그것의 섬세함은 시멘트 섬세함의 50 ~ 100 배이다. 최근 미세광산 찌꺼기와 미세클링커를 이용한 미세밀은 면적이 9000 또는 10000CM2/G 이상 20000CM2/G, 평균 지름 13~6μm 까지 가는 초미세밀입니다. 또 다른 하나는 9000CM2/G 이하, 어떤 것은 5000CM2/G 안팎, 또는 4000-5000CM2/G 사이
3, 시멘트 생산 공정
1
< P > 150-600 C 카올린은 흡착된 수분과 결정수를 제거한다. < P > 600-900 C 카올린은 분해되면서 CA, C2F, C2S, C12A7 과 같은 초급 광물을 형성합니다. < P > 850-1100 C 1 CaCO3 분해율이 가장 크며, 형성된 유리 석회량도 가장 크다. 이 기간 동안 CaCO3 분해로 흡열 반응으로 인해 가장 많은 열이 필요하다. C3A 와 C4AF 도 이때부터 형성되기 시작했다. < P > 1100-1200℃ C3A 및 C4AF 는 주로 이 온도 영역 내에서 형성되며 C2S 양은 최대값에 도달합니다. < P > 1260-1310℃ 클링커 액상 < P > 1250-1450 C-C2S 는 fCaO 를 흡수하여 C3S 를 형성하고 최종적으로 성숙재를 태우므로 일반적으로 1450 C 에 도달해야 한다2. 시멘트 생산 방법
< P 원료 준비에는 건습의 차이가 있기 때문에 생산 방법을 습법, 반건법 또는 반습법, 건법 3 가지로 나눕니다.(1) 습법 생산의 특징은 생재료를 물 32% 1 36% 의 슬러리로 만들고, 로터리 가마에서 생재료를 건조시켜 성숙재를 굽는다. 습법으로 원료를 준비하고, 연마 에너지 소비량이 낮고, 약 30% 낮으며, 원료가 잘 섞이고, 원료 성분이 안정되어 고품질의 숙료를 태우는 데 도움이 된다. 그러나 볼 밀은 맷돌의 강재 소비가 많고, 가마의 숙료 단위 열소모는 건법요보다 2093 ~ 2931KT/KG (500-700KCAL/KG), 숙료 출가마 온도가 낮기 때문에 높은 실리콘산율과 알루미늄산소율의 숙료를 태우면 안 된다.
(2) 반건법 생산의 특징은 건생재료 분말에 10 ~ 15% 외국에는 습법으로 준비한 펄프를 기계적으로 눌러서 탈수시켜 물의 19% 정도를 함유한 진흙 구간을 입보르 가마에 재입성시켜 반습법 생산이라고 한다. 반건법 가마 재료의 수분 함량이 낮아졌고, 가마의 숙료 단위 열 소비도 습법보다 837 ~ 1675KJ/KG (200 ~ 400KCAL/KG) 낮아졌다.
가마의 단위 용적 생산량 계산으로 2 ~ 3 배 증가할 수 있는 등 일부 가마 건조공 대신 난로의 난방기를 사용하면 효율이 높기 때문에 가마를 줄일 수 있습니다. 예를 들어 가마의 단위 용적 생산량 계산으로 2 ~ 3 배 증가할 수 있습니다. 그러나 반건법은 생재료에 어느 정도 소성이 있어야 공을 만들 수 있고, 그 응용이 어느 정도 제한되고, 가열기의 기계적 고장이 많아 우리나라에서는 보통 소성 온도가 낮아 고품질의 숙료를 태워서는 안 된다.
(3) 가마 생산의 특징인 립가마는 반건법 생산으로 시멘트 공업에서 가장 먼저 응용한 소가마로, 19 세기 중반부터 석회립가마에서 진화해 1910 년까지 기계화립가마로 발전했다. 가마의 생산 규모는 작고, 설비는 간단하고, 투자는 상대적으로 낮으며, 시멘트 시장 수요가 비교적 적고, 교통이 불편하며, 공업 기술 수준이 비교적 낮은 지역에 가장 적합하다. 가마로 시멘트 열 소비와 전력 소모를 생산하는 것은 모두 비교적 낮으며, 우리나라는 세계에서 가마가 가장 많은 나라로, 가마 생산 기술 수준이 비교적 높다. 그러나, 자신의 공정 특성 때문에, 클링커 소성 불균일, 높은 규산율과 높은 포화 비율의 클링커를 구울 수 없습니다, 가마 생산 능력이 너무 작습니다, 닛산 클링커의 양은 300 톤을 초과하기가 어렵습니다, 현재의 기술 수준에서 높은 수준의 현대화를 달성하기가 어렵습니다.
(4) 건법 생산의 특징인 건법은 생재료 가루를 가마에 직접 넣어 굽는 것이다. 가마에 들어가는 원료의 수분 함량은 일반적으로 1 ~ 2% 에 불과하여 생재료를 건조시키는 데 필요한 대량의 열량을 절약한다. 이전의 건법 생산은 중공로터리 가마를 사용했는데, 가마 안의 열 전달 효율이 낮았으며, 특히 열량이 많이 소모되는 분해대에서는 열 에너지가 충분히 활용되지 않아 건조법 중공가마의 열효율이 그다지 개선되지 않았다. 건법으로 준비한 원료 가루는 잘 섞이지 않아 숙료의 품질에 영향을 미치기 때문에 40 ~ 50 년대 습법 생산이 주도적인 지위를 차지하였다. 1950 년대에는 원료 분말 공기 혼합 기술과 공중부양 예열 기술이 등장했습니다. 190 년대 초에는 사전 분해 기술, 원료 예균질화 및 원료 품질 관리 기술이 탄생했다. 현재 건법 생산은 완전히 질이 균일한 원료를 만들 수 있다. 신형 사전분해요는 이미 원료가루의 예열과 탄산염 분해를 모두 가마의 외적 공중부양 상태로 옮겨 열효율이 높고, 가마의 부하를 줄일 수 있다. 열소비가 낮아서 가마의 열효율이 습법요의 30% 에서 60% 이상으로 올라갔을 뿐만 아니라, 가마의 생산능력도 확대되었고, 현재 표준요형은 3000T/이다. 우리나라는 현재 700T/D, 1000T/D, 2000T/D, 4000T/D 의 몇 가지 규격을 가지고 있어 점차 대규모 방향으로 발전하고 있다. 사전 분해 가마 원료는 사전 연소가 잘 되고, 가마 내 온도가 높고, 클링커 냉각 속도가 빠르며, 높은 규산율, 높은 포화율, 높은 알루미늄 산소율의 클링커를 태울 수 있으며, 클링커 강도가 높기 때문에, 현재 공중에 떠 있는 예열과 사전 분해 가마를 통칭하여 신형 건법가마, 혹은 신형 건법생산 라인이라고 부르는데, 신형 건법생산은 앞으로의 발전 방향이다. 신형 건법요는 규모가 크고, 투자가 비교적 높으며, 기술 수준과 공업 배합 능력에 대한 요구도 비교적 높으며, 조건이 갖추어지지 않으면 정상적으로 발전하기 어렵다.
3. 시멘트 생산 공정
시멘트 생산의 기본 프로세스. 건법 생산을 예로 들면
습식 생산의 차이점 하소 전 생재료 준비 과정에서 주요 공정은
반건법 생산의 차이는 생재료 연마 이후와 가마 소성 전 단 한 단락, 즉
연마 일생재료 저장이다
< P > 신형 건법 생산은 각 저장과정에서 균일화를 강화했다. 특히
혼합재는 품종에 따라 결정된다. 예를 들면 화로의 광산 찌꺼기는 건조해야 하고, 석탄석은 미리 부서지고, 깁스도 미리 부서져야 한다. 혼합재와 석고는 통상 숙료와 함께 연마하는데, 최근 몇 년 동안 화로의 광산 찌꺼기를 단독으로 연마하는 경향이 있다. 왜냐하면 광산 찌꺼기는 숙료보다 연마하기 어렵기 때문이다. 예를 들면 숙료와 함께 가루로 갈아서 가는 것과 같이 광산 찌꺼기의 역할을 충분히 발휘할 수 없기 때문이다.
4, 시멘트를 생산하는 주요 설비
1. 시멘트 가마 시스템
< p 원료 가루는 가마꼬리에 첨가되고, 석탄가루는 한 번의 바람으로 가마에서 뿜어져 나와 가마에서 연소하는데, 이곳의 화염 온도는 1800-2000 C 에 달한다. 원료는 가마 안에서 끊임없이 가마 머리로 흐르고, 습도도 점차 높아지고, 건조, 탈수, 예열, 분해, 1300°C 정도가 되면 액체가 나타나고, 화염 아래에서 1450°C 까지 올라가 성숙재를 태운 다음, 1300 ~ 1100 C 까지 냉각시켜 로터리를 떠나 단일 통냉각기로 떨어지게 된다.그림 1 건식 중공 로터리 킬른
1-2 차 송풍기 2-분쇄 석탄 블랭킹 튜브 3-석탄 스프레이 튜브 4-가마 헤드 커버 5-로터리 킬른
6-원료 분말 블랭킹 로터리 가마는 일반적으로 3.5% 의 경사로 배치되며, 회전 수는 일반적으로 1 회전/분 이내, 신식 건법요는 3 회전/분 이상에 달합니다. 단통냉각기는 가마와 비슷하지만, 통에 양재판이 장착되어 있어 숙료 냉각을 가속화한다. 가마머리 고온구 간체온도가 너무 높아서 이전에 물로 냉각한 적이 있었는데, 지금은 이미 바람으로 냉각되었다.
위에서 언급한 건조법 중공가마는 기본 가마형이고, 다른 각종 가마형은 주로 뒷부분의 건조, 예열 및 분해 부분의 구조와 스타일을 변경하고, 클링커 냉각기를 변환하는 것이다. 습법요는 펄프의 함량이 높기 때문에 건조가 쉽지 않기 때문에 가마를 길게 하고, 가마에 체인을 걸어 펄프를 건조시키는 데 도움을 주고, 열교환기를 장착하여 건조 후 재료의 예열 속도를 높인다. 냉각기는 종종 여러 통 냉각기를 사용하는데, 이는 가마 간체 밖에 설치된 소형 냉각통으로, 일반적으로 9~11 개로 구성되어 있으며, 통 안에 양재를 담아 가마 통과 함께 돌며, 그림 2 에 나와 있듯이 우리나라에서 흔히 사용되는 구식 습법 가마와 다통 냉각기를 냉각한다.
반건법 회전로는 일부 회전가마 대신 화격자 난방기를 사용하며, 원료 공은 화격자 위에서 건조, 예열 및 부분 분해됩니다. 화격자 난방기의 열효율은 회전통보다 높기 때문에 가마의 생산 능력도 비교적 큽니다 (그림 3 참조).
새로운 건식 가마는 짧은 로터리 킬른 뒤에 서스펜션 예열기를 추가하는 것으로, 그림 4 와 같이 4 개의 사이클론으로 구성된 사이클론 예열기가 처음 등장했습니다. 그림 4 와 같이 자재는 단 몇 초 만에 4 단 사이클론을 통과할 수 있으며 온도는 800-900 C 로 상승하여 건조, 예열 및 유예를 완료합니다 이후 입통 예열기가 다시 나타났는데, 그림 5 에서 볼 수 있듯이 원리는 기본적으로 동일하며, 모두 생재료 가루를 공중에 떠 있는 상태에서 예열하는 것이다. 입통 예열기 단면이 커서 막히기 쉽지 않아 특히 작은 가마에 유리하지만 효율이 낮아 새로 만든 가마는 거의 사용되지 않는다. 사전 분해 가마는 회전풍식 예열기 시스템에서 사용되며, 가마에 들어가는 원료의 분해율은 85% ~ 95% 에 달하며, 가마를 돌리는 능력이 배로 증가하여, 소성숙료의 단위 열소모는 그림 6 과 같이 2930KT/KG (700KCAL/KG) 로 떨어질 수 있다. 분해로의 형태는 40~50 가지가 있는데, 그 기본 원리는 석탄가루가 떠 있는 원료 분무에서 연소하거나 끓는 원료 분층에서 연소하는 것이다. 연소로 방출되는 열은 즉시 분해되고 있는 원료 분말에 흡수되고, 열 전달 효율이 매우 높으며, 원료는 분해로에서 기본적으로 탄산염 분해 반응을 완성할 수 있으며, 기체가 다음 회오리바람통에 들어가 기체에서 분리되어 회전로로 들어간다.
분해로에서 약 50% 정도의 석탄가루를 태워야 하기 때문에 냉각기에서 예열된 공기 중 일부를 꺼내 분해로를 선물하는데, 이 송송 덕트는 세 번 덕트라고 합니다. 대형 사전 분해 가마는 2 시리즈 6 급 예열기 시스템을 채택하고 예열기의 배기가스를 이용하여 원료를 건조합니다. 가마 시스템과 원료 연마 시스템이 공동으로 생산되어 열을 더 잘 활용하고 점유 공간도 작습니다 (그림 7). 외국에는 현대식 시멘트 공장도 있는데, 생재료 맷돌은 실제로 로터리 가마와 연합하여 하나의 시스템으로, 생재료 가루 저장과 균질화 창고를 없애고, 생재료를 예열기에 직접 공급하는데, 물론 이것은 생재료 맷돌의 신뢰성과 생재료 품질 관리 수준이 상당히 높아야 한다. 그렇지 않으면 통하지 않을 것이다.
그림 2 습식 긴 가마 생산 흐름도
1-로터리 킬른 2-멀티 실린더 냉각기 3-석탄 주입 튜브 4-구동 기어 5-열교환 기
6-체인 7 P >
12-회오리바람 청소기 13-석탄배기 팬 14-가마에서 뜨거운 공기를 빨아들여 석탄으로 보내는 파이프
15-집진기 16-굴뚝
그림 3 2 차 통과로 P >
6-화격자 7-로터리 킬른 8-열풍 1 회 출구 9-배기 출구
그림 4 훔볼트 사이클론 예열기
1-로터리 킬른 2 수직 연도 3-배기 팬 4- 그림 8 에서 볼 수 있듯이, 단통냉각기는 지름과 길이를 늘리고, 설비구조는 간단하지만, 점유 면적이 비교적 크며, 신식 다통냉각기도 20m 정도로 늘었고, 가마 통도 앞으로 연장하고 바퀴를 하나 더 늘려야 했다. 전동기구를 절약했지만, 구조도 비교적 복잡하고, 냉각 효율도 비교적 낮으며, 분해로를 위해 바람을 세 번 뽑을 수 없고, 새 가마는 더 이상 사용되지 않는다. 화격자 냉각기는 상대적으로 작고 효율이 높으며 구조가 복잡하고 전력 소비가 높지만 현재 사용되는 주요 냉각 장비입니다. 신식 화격자 냉기판 구조, 급기 방식이 모두 개선되었고, 또 화격자 냉기를 두 단계로 나누고, 중간에 롤러형 크러셔를 설치하고, 세 번의 바람을 가마에서 뽑아내어 세 번의 풍온도를 높였으며, 그림 9 와 같이 난로 안의 연료 연소를 분해하는 데 도움이 되었다.
그림 5 여러 가지 다른 스타일의 라이저 예열기
1 사이클론 2-라이저 3-로터리 킬른
소재 볼 사이즈는 보통 7 일 15mm 입니다. 물 14% 안팎으로 우리나라가 채택한 미리 물을 넣어 공을 3-5mm 로 떨어뜨려 물 10% 12% 를 함유하고 가마의 열효율을 높였다. 어떤 가루를 함유한 재료 공은 가마에서 건조되고, 석탄가루는 연소되어 생재료를 성숙재로 태운다. 구운 숙료는 밑바닥에서 하역을 통해 제거된다. 찬바람은 가마에서 북으로 들어와 상승 과정에서 숙료를 식히고 그 자체도 예열되어 고온대 공급구에 있는 석탄가루 연소에 쓰이고, 배기가스는 가마 꼭대기에서 배출된다. 가마의 지름은 이전에 1.7 ~ 2.5M 이었는데, 지금은 2.5 ~ 3.2m, 높이 8 ~ 1lm 로 확대되었고, 가마의 일일 생산량은 이미 250 ~ 300T/D 에 달했다.
그림 6 가마 분해로 및 예열기 가마 흐름도
1-사이클론 2-라이저 3-로터리 킬른