적용 범위: 공정 선택, 로프트, 대시, 절단, 직선화, 성형, 모서리 가공, 파이프 볼 가공, 구멍 만들기, 마찰면 가공, 끝 가공, 구성요소 조립, 튜브 구성요소 가공, 강철 구성요소 사전 조립을 포함한 건축 강철 구조물의 제조 공정에 적용됩니다.
1 재료 요구 사항
1. 1. 1 강철 구조물에 사용되는 강재, 용접 재료, 코팅 재료 및 조임쇠는 품질 증명서가 있어야 하며 설계 요구 사항 및 현재 표준을 준수해야 합니다.
1. 1.2 공장 원자재에는 제조업체의 공장 품질 증명서가 있어야 하며, 계약 요구 사항 및 현재 관련 기준에 따라 현장에서 샘플링, 샘플 전송, 검사 및 검수 및 검사 기록을 해야 합니다. 그리고 갑 측과 감독에게 검사 보고서를 제공한다.
1. 1.3 처리 중 원자재에 결함이 있는 경우 검사자와 주관 기술자 연구가 처리해야 합니다.
1. 1.4 재료 대체는 제조 단위가 미리 요청서 (기술 승인서) 를 제출하고 재료 합격증을 첨부해야 하며, 갑과 감독 승인을 받아야 설계 단위가 확인한 후에야 대체할 수 있다.
1. 1.5 약피 탈락이나 약심 녹슨 용접봉, 습기 덩어리 또는 그을린 용접제, 녹슨 용접사 사용을 엄금한다. 스터드 용접에 사용되는 스터드 표면에는 사용에 영향을 미치는 균열, 스트리크, 찌그러짐, 버 등의 결함이 없어야 합니다.
1. 1.6 용접 재료는 중앙에서 관리해야 하며 건조하고 통풍이 잘 되는 전용 창고를 만들어야 합니다.
1. 1.7 볼트는 건조하고 통풍이 잘되는 실내에 보관해야 합니다. 고강도 볼트의 입고 검수는 현행 국가 표준인' 강철 강철 고강도 볼트 연결 설계, 시공 및 검수 규범' JGJ82 의 요구에 따라 진행해야 한다. 부식, 오염, 습기, 충돌, 뒤섞인 고강도 볼트의 사용은 금지되어 있습니다.
1. 1.8 페인트는 설계 요구 사항을 충족하고 전용 창고에 보관해야 합니다. 만료, 변질 및 덩어리 페인트를 사용해서는 안 된다.
2 주요 기계 및 도구
1.2. 1 주요 기구
철강 구조물 생산용 긴 도구.
3 작동 조건
1.3. 1 상세 시공 도서를 완성하고 원래 설계자가 서명합니다.
1.3.2 시공조직 설계, 시공방안, 운영지침서 등 각종 기술 준비를 마쳤다.
1.3.3 다양한 공정 평가 테스트, 공정 성능 테스트, 자재 조달 계획이 완료되었습니다.
1.3.4 주재는 이미 공장에 들어갔다.
1.3.5 각종 기계 설비는 이미 디버깅 검수를 통과했다.
1.3.6 모든 생산근로자는 시공 전 훈련을 거쳐 해당 자격증을 취득했다.
4 운영 절차
1.4. 1 흐름도
1.4.2 운영 절차
1 로프트 및 표시
1) 시공 도서에 익숙하다. 문제가 발견되면 관련 기술 부서에 연락하여 해결해야 한다.
2) 샘플판과 샘플봉 재료를 준비합니다. 일반적으로 얇은 철판과 작은 편강을 사용할 수 있다.
3) 로프트에 필요한 강자는 반드시 측량부서의 검사와 재검사를 거쳐야 합격한 후에야 사용할 수 있다.
4) 표기하기 전에 반드시 원자재의 재료와 규격을 이해하고 원자재의 품질을 점검해야 한다. 사양과 재질이 다른 부품은 별도로 표시해야 합니다. 그리고 먼저 크고 작은 원칙에 따라 재료를 순차적으로 번호를 매긴다.
5) 템플릿 바는 페인트를 적용하여 기계가공 번호, 구성요소 번호, 사양을 표시하고 구멍 지름, 작업선, 굽은 선 등 다양한 기계가공 기호를 표시합니다.
6) 대시를 로프트할 때 컷, 밀링 끝에 필요한 수축 (필드 용접 수축 포함) 및 가공 여유를 확보해야 합니다.
밀링 여유: 일반 컷 후 모서리당 3-4 mm 증가, 에어 컷 후 모서리당 4-5 mm 증가.
절단 여유: 자동 가스 절단 폭 3mm, 수동 가스 절단 폭 4 mm
용접 수축은 조립품의 구조적 특징에 따라 프로세스에 의해 제공됩니다.
7) 재료에 태그를 지정할 때, 주요 힘 구성요소와 구부려야 하는 구성요소는 공예에 규정된 방향으로 취해야 하며, 구부러진 부위 바깥쪽에는 견본점과 상처가 없어야 한다.
8) 표시는 절단에 유리해야 하며 부품 품질을 보장해야 합니다.
9) 이번 로고 뒤의 잔재는 나머지의 재사용을 위해 난로 번호, 규격, 재료, 로트 번호를 포함한 잔여물을 표시해야 합니다.
철강 구조
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해약
2 절단
하의와 표기된 강재는 반드시 필요한 모양과 크기에 따라 잘라야 한다.
1) 절단 시 다음 사항에 주의해야 합니다.
(1) 강판에 여러 부품이 배열되어 있고 교차 절단선이 여러 개 있는 경우 절단하기 전에 합리적인 전단 절차를 미리 마련해야 합니다.
(2) 전단 후 재료의 굽힘 변형을 교정해야한다. 절단면이 거칠거나 거스러짐이 있으니 반드시 매끄럽게 갈아야 한다.
(3) 절단 과정에서 절단 부근의 금속은 전단력의 작용으로 인해 압착되며, 중요한 프레임 멤버 및 용접의 인터페이스 위치는 사륜으로 평평하게 밀링하거나 평평하게 깎거나 연마해야 합니다.
2) 톱질 기계의 시공 과정에서 다음과 같은 시공 요령에 주의해야 한다.
(1) 강철은 톱질하기 전에 곧게 펴야 한다.
(2) 단일 톱질된 구성요소는 먼저 표시선을 만든 다음 톱질해야 한다. 배치 가공된 부품은 사전 설치된 위치 지정 베젤로 가공할 수 있습니다.
(3) 가공 정밀도가 높은 중요한 부품의 경우 톱질 후 끝면 마무리 밀링은 적절한 가공 여유를 남겨 두어야 합니다.
(4) 톱질을 할 때는 절단 단면의 수직도를 조절하는 데 주의해야 한다.
3) 가스 절단 작업, 다음 프로세스 포인트에주의를 기울여야합니다.
(1) 에어컷 전에 전체 에어컷 시스템의 모든 장비와 도구가 제대로 작동하는지 점검하여 안전을 확보해야 합니다.
(2) 가스 절단은 올바른 공정 매개 변수를 선택해야합니다. 절단 시 산소 제트 (풍선) 의 모양을 조정하여 윤곽이 선명하고, 선길이가 길고, 사력이 커지도록 해야 합니다.
(3) 공기가 잘리기 전에 강재 표면의 더러움, 기름, 녹슨 등의 잡동사니를 제거하고 아래에 일정한 공간을 남겨 찌꺼기를 불기 쉽도록 해야 한다.
(4) 가스 절단, 템퍼링을 방지해야합니다.
(5) 에어 컷 변형을 방지하기 위해 작업은 짧은 가장자리에서 시작해야 합니다. 먼저 작은 조각을 자른 다음 큰 조각을 자른다. 비교적 복잡한 것은 먼저 자르고, 비교적 간단한 것은 다시 잘라라.
3 보정 및 성형
1) 보정
(1) 완제품의 냉교정은 일반적으로 플랜지 교정기, 교정기, 유압기, 프레스 등의 기계력으로 진행된다.
(2) 화염 보정, 가열 방법은 약간 가열, 선 가열 및 삼각 가열입니다.
(1) 저탄소 강 및 일반 저합금강 열 교정의 가열 온도는 일반적으로 600 ~ 900 C 이고 800 ~ 900 C 는 열가소성 변형에 이상적인 온도이지만 900 C 를 초과할 수는 없습니다.
(2) 중탄소강은 변형으로 인해 갈라지기 때문에 중탄소강은 일반적으로 화염 교정이 필요하지 않습니다.
③ 일반 저 합금강 가열 보정 후 천천히 냉각해야 한다.
④ 공정 과정
2) 성형
(1) 열처리: 저탄소강의 경우 일반적으로1000 ~1100 C 이며, 열가공 종료 온도는 700 C 이상이어야 합니다 가열 온도는 500 ~ 550 ℃입니다. 강철은 깨지기 쉽기 때문에 망치와 굽힘을 금한다. 그렇지 않으면 강철이 쉽게 부러질 수 있다.
(2) 냉가공: 강철은 실온에서 가공되어 제조되어 기계 설비와 전용 공구를 많이 사용한다.
4 모서리 준비 (엔드 밀링 포함)
1) 일반적인 모서리 가공 방법은 주로 삽, 대패, 밀링, 탄소 호 대패, 에어 컷, 경사기 가공입니다.
2) 에어 컷 부품의 경우 모서리 가공의 영향을 제거해야 할 경우 최소 가공 여유는 2.0mm 입니다 .....
3) 가공 모서리의 깊이는 표면 결함 제거를 보장해야 하지만 2.0mm 이상이어야 하며 가공 표면에는 손상과 균열이 없어야 합니다. 연마 과정에서 연마 흔적은 가장자리를 따라 가야 한다.
4) 탄소 구조용 강철 부품을 수동으로 모서리를 자른 후 표면을 깨끗하게 정리해야 하며 거칠기가 1.0 mm 를 넘지 않아야 합니다 .....
5) 구성요소 끝의 지지 모서리가 대패와 대패가 필요하고 구성요소 끝의 단면 정밀도가 높은 경우, 어떤 방법으로 절단하든, 어떤 강재를 사용하든 모서리는 대패질하거나 밀링해야 합니다.
6) 시공 도서에서 용접에 대한 특별한 요구 사항이나 규정된 모서리는 평평하게 깎아야 하고, 일반 판재나 강재의 절단 모서리는 평평하게 깎을 필요가 없다.
7) 부품 모서리의 기계적 자동 절단 및 공기 아크 절단 후 절단면의 편평도는 1.0 mm 을 초과할 수 없습니다. 주요 힘 구성요소의 자유 모서리에는 에어 컷 후 깎거나 밀링하는 가공 잔량이 필요합니다. 각 모서리마다 최소 2mm, 버 등의 결함이 없어야 합니다.
8) 밀링 후 상단 접촉면의 75% 이상이 기둥 끝에 가까워야 합니다. 0.3mm 플러그로 검사하면 차단 면적이 25% 를 넘지 않아야 하고 가장자리 간격이 0.5 mm 를 넘지 않아야 합니다 .....
9) 밀링 포트 및 밀링 수량 선택은 가공소재 재료 및 가공 요구 사항에 따라 결정되어야 하며, 합리적인 선택은 가공 품질을 보장하는 것입니다.
10) 구성요소의 끝 가공은 정비에 합격한 후에 진행해야 합니다.
1 1) 구성요소 형식에 따라 필요한 조치를 취하여 밀링된 끝면이 축에 수직이 되도록 합니다.
5 제 구멍
1) 고강도 볼트 (육각 머리 볼트, 비틀림 전단 볼트 등) 구멍 제조 방법. ) 및 반원형 헤드 리벳 셀프 태핑 나사에는 드릴링, 밀링, 펀치, 리밍 또는 카운터싱크가 포함됩니다.
2) 구성요소 드릴링은 특정 재질의 품질, 두께, 구멍 지름이 펀치 후의 취성을 일으키지 않는다는 것을 증명할 때 펀치를 허용하는 드릴링을 선호합니다.
두께가 5mm 미만인 일반 구조용 강은 펀치를 허용하며 두께가 12 mm 보다 작은 2 차 구조는 펀치를 허용하며, 펀치 후 재료가 상당한 인성을 유지한다는 것을 증명하지 않는 한 펀치에 후속 용접 (그루브 모양) 을 해서는 안 됩니다. 일반적으로 구멍을 뚫을 구멍을 다시 드릴할 때 구멍은 지정된 지름보다 3mm 작아야 합니다.
3) 구멍을 뚫기 전에 먼저 드릴을 연마하고, 둘째, 부스러기 여유를 합리적으로 선택합니다.
4) 제작된 볼트 구멍은 원통형이어야 하며 배치된 강철 표면에 수직이고 경사도가 1/20 보다 작아야 합니다. 구멍 주위에는 버, 파열, 플레어 또는 범프 자국이 없어야 하며 절단은 깨끗해야 합니다.
5) 마무리 또는 리밍의 볼트 구멍 지름은 볼트 로드의 지름과 같습니다. 구멍을 드릴하거나 리밍을 조립한 후 구멍의 정밀도는 H 12, 구멍 벽 표면 거칠기 Ra≤ 12.5 μm 에 도달해야 합니다. .....
6 마찰 표면 마무리
1) 고강도 볼트 연결의 마찰면은 샌드 블라스팅, 쇼트 블라스팅 및 그라인더로 연마할 수 있습니다. (참고: 사륜기의 연마 방향은 구성요소의 힘 방향에 수직이어야 하며, 연마 범위는 볼트 지름의 4 배 이상이어야 합니다. ) 을 참조하십시오
2) 처리 된 마찰 표면은 오일과 손상을 방지해야합니다.
3) 제조업체 및 설치 단위는 철강 구조 제조 배치에 대해 각각 미끄럼 방지 계수 테스트를 수행해야 합니다. 제조 로트는 공사의 사업부 (하위 사업부) 에 따라 두 배치로 나눌 수 있는데, 각 배치 수량은 2000 톤이고, 2000 톤 미만이면 한 배치로 간주될 수 있다. 두 개 이상의 표면 처리 공정을 선택할 때 각 처리 공정은 각각 세 세트의 처리가 있는 개별적으로 검사해야 합니다.
4) 미끄럼 방지 계수 실험의 시편은 제조 공장에서 가공해야 하고, 시편과 그 대표 강철 구조 부재는 동일한 재료를 사용해야 하며, 배치 제조와 동일한 마찰 표면 처리, 동일한 표면 상태, 동일한 배치, 성능 등급의 고강도 볼트 연결 쌍을 사용하여 동일한 환경 조건에서 저장해야 합니다.
5) 시편의 강판 두께는 강철 구조공학의 대표적 판재 두께에 따라 결정되어야 한다. 샘플 표면은 매끄럽고 기름때가 없어야 하며, 구멍과 판의 가장자리에는 날으는 가장자리와 거스러짐이 없어야 한다.
6) 제조업체는 강철 구조물을 제조할 때 미끄럼 방지 계수 테스트를 수행하고 보고서를 제출해야 합니다. 테스트 보고서는 테스트 방법 및 결과를 설명해야합니다.
7) 현행 국가 표준인' 강철 구조 고강도 볼트 연결 설계, 시공 및 검수 사양' JGJ82 의 요구 사항이나 설계 문서의 규정에 따라 미끄럼 방지 계수 재검사는 동일한 재료와 처리 방법을 사용하여 구성요소를 만들어 구성요소와 함께 전달해야 합니다.
7 튜브 볼 가공
1) 바 제조 공정: 구매 강관 → 검사 재료, 사양, 표면 품질 (방부 처리) → 하재, 그루브 → 테이퍼 또는 봉판으로 스폿 용접 → 용접 → 검사 → 방부 전처리 → 방부 처리.
2) 볼트 볼 제조 공정: 압력 가공 하재 철근 (또는 덩어리) 또는 가공 원강 → 단조 가공물 → 정화 처리 → 가공 위치 지정 스레드 구멍 (M20) 및 표면 → 각 스레드 구멍 및 평면 가공 → 펀치 가공 작업 번호 및 볼 번호 → 방부 사전 처리 → 방부 처리.
3) 테이퍼와 봉판 제조 공정: 완제품 강철 블랭킹 → 타이어 몰딩 스톡 → 정화 처리 → 기계가공.
4) 용접 볼 노드 그리드 제작 공정: 구매 강관 → 검사 재료, 사양, 표면 품질 → 로프트 → 블랭킹 → 중공 볼 제작 → 조립 → 방부 처리.
5) 용접 중공 볼 제조 공정: 블랭킹 (프로파일 나이프로) → 프레스 (가열) 성형 → 기계 또는 자동 에어 컷 그루브 → 용접 → 용접 비파괴 검사 → 부식 방지 처리 → 포장.
8 조립
1) 조립을 시작하기 전에 직원은 구성 시공 도서 및 관련 기술 요구 사항을 숙지하고 시공 도서 요구 사항에 따라 조립할 부품의 품질을 점검해야 합니다.
2) 원자재 크기가 부족하거나 기술적 요구 사항에 따라 접합해야 하는 부품으로 조립 전에 접합해야 합니다.
3) 타이어 금형을 사용하여 조립할 때는 다음 규정을 준수해야 합니다.
(1) 선택한 부지는 평평하고 강도가 충분해야 합니다.
(2) 타이어 몰드 배치 및 조립시 강철 구조 부재의 특성에 따라 용접 전 수축 등 가공 여유를 고려해야 합니다.
(3) 첫 번째 부품을 조립한 후 품질 검사 부서는 반드시 전면적인 검사를 진행해야 한다. 검사에 합격한 후에야 조립을 계속할 수 있다.
(4) 조립 과정에서 반드시 공정 규정에 따라 엄격하게 조립해야 한다. 은밀한 용접이 있을 때는 먼저 용접해야 하며, 검사를 통과한 후에야 덮을 수 있다. 복잡한 조립 부품을 용접하기 어려운 경우 모서리 조립 모서리 용접 방법을 사용하여 조립 작업을 완료할 수도 있습니다.
(5) 변형과 조립 순서를 줄이기 위해 부품을 먼저 조립한 후 조립품을 조립하는 방법을 채택할 수 있다.
4) 강철 구조 구성요소 조립 방법의 선택은 구성요소의 구조적 특성과 기술적 요구 사항에 따라 제조 공장의 가공 능력과 기계 설비를 결합하여 조립 품질과 생산 효율을 효과적으로 통제할 수 있는 방법을 선택해야 합니다.
5) 전형적인 구조의 조립
(1) 용접 h 형강 건설 기술
프로세스
블랭킹 → 조립 → 용접 → 교정 → 2 차 블랭킹 → 드릴링 → 조립 용접 기타 부품 → 교정 연삭.
(2) 상자 단면 부품 가공 기술
(3) 강성 크로스 컬럼 가공 기술
(4) 일반 파이프 압연 공정 흐름도
1) 사전 조립 번호는 설계 요구 사항 및 기술 문서에 명시되어 있습니다.
2) 사전 조립된 조립품 부품 선택 원칙: 가능한 주 힘 프레임 및 접합 접합구조가 복잡하고 구성요소 공차가 한계에 가까운 대표적인 조립품 구성요소를 선택합니다.
3) 사전 조립은 견고하고 안정적인 플랫폼 고정장치에서 수행되어야합니다. 그것은 평탄도를 지원합니다:
A ≤ 300 ~ 1000m2 공차 ≤2mm
A ≤1000 ~ 5000m2 공차 < < 3mm
(1) 사전 조립할 때 모든 구성요소의 크기는 시공 도서에 따라 제어되어야 하며, 모든 구성요소의 중심선은 노드 중심에서 만나야 하며, 외부 힘이 강제로 고정되는 것을 허용하지 않습니다. 기둥, 보 또는 가새에 관계없이 단일 구성요소의 지지점은 2 개 이상이어야 합니다.
(2) 사전 조립된 구성요소의 제어 기준은 계단참 기준선 및 지면 기준선과 비교하여 중심선에 명시적으로 치수를 기입해야 합니다. 제어 데이텀은 설계 요구 사항을 충족해야 합니다. 사전 어셈블된 데이텀 위치를 변경해야 하는 경우 프로세스 설계의 승인을 받아야 합니다.
(3) 사전 조립이 필요한 모든 부품은 반드시 전문 검사자가 검수하고 품질 기준에 부합하는 개별 부품이어야 한다. 동일한 개별 부품은 전체 형상 치수에 영향을 주지 않고 교환 가능해야 합니다.
(4) 타이어 선반에 사전 조립되는 동안에는 화염이나 기계로 구성요소를 수정하거나 절단할 수 없으며 무거운 무게로 선실, 충돌 또는 망치를 눌러도 안 됩니다.
(5) 노천 대형 프레임 사전 조립된 검사 시간은 일출 전과 일몰 후에 정기적으로 진행될 것을 제안한다. 사용된 줄자의 정밀도는 설치 단위와 일치해야 합니다.
4) 고강도 볼트 커넥터가 사전 설치된 경우 펀치 위치 및 임시 볼트 고정을 사용할 수 있습니다. 실험 볼트는 구멍 세트에 있는 볼트 구멍의 30% 이상이고 2 개 이상이어야 합니다. 펀칭 수는 임시 볼트의 1/3 을 초과해서는 안 됩니다.
5) 사전 설치가 완료되면 검공계를 사용하여 검사해야 합니다. 구멍 측정기로 구멍의 공칭 지름보다 1.0mm 작은 경우 각 구멍 세트의 합격률은 85% 이상이어야 합니다. 구멍 측정기가 볼트 공칭 지름보다 0.3mm 큰 경우 합격률은 100% 이며 구멍 측정기는 수직으로 자유롭게 관통해야 합니다.
6) 이 규정 5) 에 따라 통과하지 못하는 구멍을 검사하고 패치 (리밍, 마모, 스크래치) 를 허용합니다. 수리 후 구멍이 사양을 초과하면 모재와 일치하는 용접 재료로 구멍을 수리할 수 있지만 미리 조립된 고정장치에서는 수리할 수 없습니다.
5 품질 기준
자세한 내용은' 구조공사 품질 검수 규범' GB50205-2001을 참조하십시오.
6 완제품 보호
1.6. 1 생산 과정에서 공정 간에 완제품 보호 조치가 있어야 하며, 이전 공정의 하향 공정 이전은 관련 사양 및 설계 요구 사항을 충족해야 합니다.
1.6.2 모서리 가공된 홈은 보호막을 발라야 하므로 충돌하지 않도록 주의해야 합니다.
1.6.3 부품 수정 및 성형 및 반제품 조립. 쌓을 때 쿠션의 양과 쌓기는 구부리기 변형을 방지하기 위해 합리적이어야 한다.
1.6.4 처리된 마찰면은 오일과 손상을 방지해야 합니다.
1.6.5 부식 방지 페인트로 칠한 부품, 반제품 (중공 볼, 볼트 볼 및 액세서리) 및 조립 부품은 충돌을 방지하고 충돌이 있을 경우 방부 페인트 수리를 적용해야 합니다.
7 주의해야 할 문제
1.7. 1 기술 품질
1. 강재에 대한 의심이 있을 때 재검사를 샘플링해야 한다. 검사 결과가 국가 표준 및 기술 문서 요구 사항을 충족해야 채택할 수 있다.
2. 로프트에 사용되는 강자는 반드시 측정 단위 검사를 거쳐 토건 설치 등 관계자가 사용하는 강척과 대조해야 한다.
3. 화염교정시 Q345, Q390, 35, 45 강 등급의 용접물은 물냉각을 허용하지 않으므로 자연 상태에서 냉각해야 합니다.
4. 고강도 볼트의 구멍과 구멍 간격은 설치 품질과 직접적인 관련이 있는 사양 요구 사항을 충족해야 합니다.
처리 된 마찰 표면은 적절하게 보호되어야합니다. 자연적으로 녹이 슬고, 보통 녹슬기 기간은 90 일을 초과할 수 없고, 마찰면은 재사용해서는 안 된다.
1.7.2 안전 조치
1. 각 직종의 안전 조작 규정을 진지하게 집행하다.
전기 장비에 대한 누전 보호 조치를 취하여 감전을 방지하다.
크레인 과부하는 금지되어 있습니다.
4. 각 직종은 작업 시 노동 보호용품을 잘 착용하십시오.