열 스프레이 세라믹 분말은 주로 산화물, 탄화물, 질화물, 붕화물 및 실리사이드 분말을 가리키며, 일반적으로 사용되는 열 스프레이 세라믹 분말은 주로 Al2O3, ZrO2, TiO2, WC 및 Cr2O3 입니다. 세라믹 코팅은 경도, 내마모성, 내열성 등 뛰어난 장점을 가지고 있습니다. 플라즈마 스프레이는 용융점이 높은 재질 문제를 해결할 수 있으며, 거의 모든 세라믹 재질을 스프레이할 수 있으며, 일부 세라믹 코팅은 화염 스프레이를 통해 얻을 수 있습니다.
2, 열 분사 플라스틱
금속과 비금속 표면에 스프레이하는 것은 미관과 부식에 내성이 있는 특성을 가지고 있다. 플라스틱 분말에 경질상을 넣으면 코팅에도 약간의 내마모성이 있을 수 있다. 폴리에틸렌 코팅은 250 C 의 온도, 실온 묽은 황산과 묽은 염산의 부식, 농염산, 수소산, 인산의 부식에 내성이 있으며 절연과 자기 윤활성을 갖추고 있다. 일반적으로 사용되는 열 분사 플라스틱에는 나일론과 에폭시 수지가 포함됩니다.
열 스프레이 기술은 재료 표면을 강화하고 보호하는 신기술로 표면 수정 기술에서 중요한 위치를 차지하고 있다. 이 기술은 중국에서 50 년대부터 70 년대 말에 기후를 형성했다. 현재, 그것은 장비, 재료, 공예, 과학 연구 방면에서 빠르게 발전하고 향상되어 표면 기술의 중요한 부분이 되었다. 그 발전 추세는 장비 (에어브러쉬) 가 고에너지, 고엔탈피, 고속으로 발전하는 것이다. 재료는 다기능 고품질 페인트의 수요를 보장하기 위해 시리즈화, 표준화, 상품화 방향으로 발전한다. 이 공정은 기계화와 자동화 방향 (예: 컴퓨터 제어 및 로봇 조작) 으로 발전하고 있다. 오늘날, 열 스프레이 기술은 이미 국민 경제의 각 분야에 광범위하게 적용되어 널리 보급되고 있으며, 그 보급 응용 전망이 넓다.
첫째, 열 분사 장비의 새로운 개발
최근 우리나라는 장비 개발 생산의 속도를 가속화하여 현재 이미 완전한 과학 연구 생산 체계를 형성하였다. 이미 20 여 개 부서가 열 스프레이 설비의 개발과 생산에 종사하여 다양한 종류의 산소 아세틸렌 화염 스프레이 설비와 스프레이 설비를 생산할 수 있다. 신형 아크 스프레이 장비: 플라즈마 스프레이 장비와 스프레이 용접 장비 세트 다양한 특수 공작 기계 열 분사 공기 정화 장비, 전처리 및 후 처리 장비. 독립 실행형 품종이 100 이상에 달했다. 이 제품들의 개발과 생산은 열 스프레이 기술의 발전을 보장하는데, 그 중 두드러진 것은 다음과 같다.
1, 고속 화염 스프레이 장치가 현재 외국에 도입된 고속 화염 스프레이 장치 (HVOF) 와 (HVAF) 및 초음속 플라즈마 스프레이 장비는 입자 비행 속도가 빠르며 코팅과 기체의 결합 강도가 높고 다공성이 낮은 것이 특징이다. 이 설비들은 항공, 항공, 야금, 화공, 전력공업에서 중요한 역할을 했다. 그러나 수입 설비는 가격이 비싸서 연료 (프로판, 프로필렌) 를 보급하기가 쉽지 않다. 상술한 상황에 대해 우리나라 국정과 결합해 쓰촨 만리장성 스프레이 기술연구소가 산소 아세틸렌 화염을 열원으로 하는 고속 에어브러쉬를 개발하는 데 성공했다. 아세틸렌 압력의 제한으로 인해 현재 입자의 비행 속도는 초음속이 아니지만, 기존의 옥시 아세틸렌 화염 분말 스프레이보다 4 ~ 5 배, 대기 플라즈마 스프레이보다 1 ~ 2 배 높다. 스프레이 가능한 금속 및 합금 분말 재질에는 al2o 3-TiO 2-Co-WC 및 폴리에틸렌과 나일론과 같은 열가소성 분말 재질이 포함됩니다. 또한 Xi 교통대학 등은 고속 화염 (HVOF) 스프레이 장치를 성공적으로 개발해 응용하기 시작했다.
2. 고속 아크 스프레이 설비는 전기 아크 스프레이가 결합 강도가 높고, 에너지 소비량이 낮고, 비용이 낮다는 장점이 있어 최근 몇 년 동안 국내에서 점점 더 중시되고 있으며, 특히 강철 구조의 대면적 장효 보호 공사와 발전소 보일러 튜브의 열 부식에 적극 채택되고 있다. 일반 아크 스프레이를 바탕으로 산학연구용 장비공학센터 장갑병공학대학과 Xi 안이포공학대학원이 최근 고속 아크 스프레이 총을 개발했다. 공기 흐름 속도가 600m/s 를 초과하고 코팅 결합 강도, 구멍 틈새 등의 지표가 일반 아크 스프레이보다 우수하여 응용을 더욱 확대하고 있습니다.
3. 산소-아세틸렌 화염 금속 분말 스프레이 장치 산소-아세틸렌 화염 금속 분말 스프레이 기술은 현재 국내에서 널리 사용되고 있으며, 거의 모든 대기업들이 이를 낡은 폐물을 수리하는 수단으로 삼고 있다. 상하이, 장쑤, 우한, 쓰촨 등지에서 다양한 종류의 스프레이 및 스프레이 토치를 개발하여 이미 스프레이 장치에 광범위하게 사용되었다. 상하이 용접 스프레이 기계 공장은 최근 원래 QHT-7/h 화염 에어브러쉬를 개선하여 두 세트의 노즐을 사용하고 두 가지 열원, 즉 산소를 사용했습니다. 아세틸렌 화염과 산소? 액화 석유 가스 (국내 병). 병에 든 액화석유가스를 가연성 가스로 사용하면 비용을 크게 절감하고 스프레이 작업에 더 큰 편리함을 가져다 줄 수 있다.
4. 우주회사 62 1 연구소는 1960 년대부터 에어스프레이 장치를 개발해 왔으며, 현재 우주항공 등 군사부문에 고밀도의 고품질 코팅을 많이 뿌렸다. 이 설비는 이미 외국의 동종 제품 수준에 도달하거나 접근하였다. 최근 몇 년 동안 베이징 만리장성 티타늄업유한공사는 우크라이나와 합작하여 중외합자기업 베이징 티타늄 신소재유한회사를 설립하여 우크라이나에서 폭발스프레이 설비 제조 기술을 도입하였다. 현재 컴퓨터 제어 3D 보행기구가 있는 폭발 스프레이 설비를 생산할 수 있으며 미국과 대만성 등에 판매되었다.
5. 산소-아세틸렌 불꽃 플라스틱 분말 스프레이 장치는 최근 몇 년 동안 산소-아세틸렌 화염과 끓는 분말법을 사용하여 전용 에어브러쉬로 플라스틱 분말을 분사하면 평평하고 매끄러운 플라스틱 코팅을 얻을 수 있다. 이는 대형 가공소재, 다양한 탱크 및 파이프의 플라스틱 코팅에 대한 새로운 방법을 제공합니다. 이를 위해 선양열살포 공장, 우한 재료보호연구소, 장갑병공학학원은 잇따라 다양한 유형의 화염플라스틱 분말 살포 장치를 개발해 대규모 시공을 진행한 결과 좋은 결과를 얻었다. 이 가운데 우한 소재 보호연구소에서 개발한 FSP-II 형 플라스틱 분말 화염 에어브러쉬는 UTP 회사 I-SPRAY-JET 에어브러쉬 수준에 도달했다.
6. 신형 플라즈마 에어브러쉬 칭화대 등 단위 개발 성공 QZNI 고에너지 내공 플라즈마 에어브러쉬. 총 전력은 75kW 에 달하며 열효율, 플라즈마 제트 평균, 제트 온도, 에어브러쉬 전력, 분말 퇴적률은 모두 Metco 대내공 에어브러쉬 수준에 달한다. 최근 베이징 엔트로피 콜 응용기술연구소는 BT-G 1, BT-G2, BT-G3 신형 플라즈마 에어브러쉬와 BT-NI 대구경 에어브러쉬를 개발하는 데 성공했다. 동시에 BT-F 1 쌍통 초극세 분말기와 물리적 냉각 시스템을 성공적으로 개발하여 국내 플라즈마 스프레이 설비 수준을 새로운 수준으로 끌어올려 외국 설비와의 격차를 줄였다.
7. 신형 샌드 블라스팅 설비가 베이징 상하이 등지에서 최근 소형 재활용 샌드 블라스팅 설비와 대형 친환경 샌드 블라스팅 설비를 성공적으로 개발해 작업 조건을 크게 개선하고 환경오염을 줄이며 우리나라 열 스프레이 기술의 발전에 긍정적인 역할을 했다.
둘째, 열 분사 재료의 새로운 개발
사람들은 열 분사 재료를 열 분사 "입자" 라고 부른다. 스프레이 재질의 성능, 품질 및 품종은 페인트의 품질을 측정하는 중요한 기준 중 하나이며 경제적 이익에 영향을 미치는 핵심 요소입니다. 우리나라의 열 스프레이 재료는 시작은 비교적 늦었지만, 70 년대 이후 상당히 빠르게 발전했다. 현재 이미 40 여 개 업체가 거의 100 개 품종을 생산하여 기본적으로 국내 수요를 만족시킬 수 있다. 이 과학 연구 생산 단위들이 개발하여 생산한 열 스프레이 재료는 대략 (최근 신종) 으로 나눌 수 있다.
1. 분말재료 베이징광산야연구총원에서 개발한 산화이트륨 부분 안정화 지르코니아 열간극 코팅 소재와 고온산화 내성을 지닌 니켈 크롬 알루미늄 코발트 산화이트륨 1 층 소재가 항공엔진에 널리 사용되고 있다. 충칭 계기재 연구소가 성공적으로 개발한 공기지르코니아 소재의 열장벽 코팅도 요구에 부합한다. 베이징 광산야연구총원에서 성공적으로 개발한 니켈 크롬-탄화크롬 복합분말 소재는 이미 고온부식 내마모 코팅으로 여러 발전소의 수벽관에 적용돼 효과가 좋다. 선양사륜 공장에서 성공적으로 개발한 산화 알루미늄-산화 티타늄 분말은 방직기계와 야금 설비에 광범위하게 적용되었으며, 선양사륜 공장에서 성공적으로 개발한 CrB2 분말은 주조기 롤러와 바닥 롤러에 응용하여 이미 초보적인 효과를 보았다. 베이징 철강연구본원은 자기확산법으로 개발한 XTiC+yCr3C2+zNi 복합세라믹 소재를 플라즈마 스프레이에 적용한다. 코팅의 경도는 최대 54HRC 로 800 C 의 고온을 견딜 수 있다. 자공 경질합금 공장에서 생산된 Co-WC 합금 분말은 이미 광범위하게 응용되었다. 쓰촨 등에서 성공적으로 개발한 몰리브덴 기반 합금 분말은 자동차 동기화 링의 스프레이에 성공적으로 적용되었다.
2. 선재 베이징공업대학은 희토원소가 함유된 내마모 내부식열 스프레이 금속심선을 성공적으로 개발하고 대량 생산했다. 일반적인 용접선은 7Cr 13, 3Cr 13 및 저탄소 마르텐 사이트로 아크 및 화염 스프레이에 적합합니다. 코팅의 평균 결합 강도는 50MPa 이고 다공성은 7% 미만이며 코팅의 평균 경도는 40 ~ 50HRC 입니다. 최근 베이징 유색금속연구소는 아크 스프레이 베이스 페인트용 니켈 알루미늄 합금 실크와 아크 스프레이용 니켈 크롬 합금 철사를 개발해 고온부식과 마모 방지 (45ct 에 해당) 에 성공했다. 미국 타파 회사). 장갑병공학대학원에서 SL30 니켈 크롬 합금 코팅+유기 금속 복합 코팅을 개발해 45CT 미국 TAFA 의 사장을 대체하는 데 성공했다. 선양공업대학은 알루미늄 청동사 대신 철계 합금 아크 스프레이 백사를 성공적으로 개발했다. 상하이, 베이징, 절강, 쓰촨 등지에서 철 크롬 알루미늄 라인, 알루미늄 마그네슘 합금 라인, 아연 알루미늄 합금 라인, 바씨 합금 라인을 개발했다.
3. 플라스틱 분말은 산소 아세틸렌 화염 스프레이용 폴리에틸렌, 폴리아크릴, 나일론 등의 분말을 개발해 최근 염소화 폴리에테르와 개조성 불소 플라스틱 분말을 성공적으로 개발해 플라스틱 페인트의 적용 범위를 넓히고 방부 공사에 응용했다.
4. 미국에서 수입한 도자기봉 스프레이 재료는 이미 방직 기계에 성공적으로 적용되었고, 국내에서 시험 제작한 도자기봉과 유연성 있는 도자기실이 출시되어 곧 시장에 출시될 예정이다. 이상의 재료는 모두 우리나라가 최근 출현한 신종이다. 이 재료들의 개발과 생산은 우리나라 열 스프레이 기술의 발전에 유리한 조건을 만들었다.
셋째, 열 분사 기술의 새로운 개발
열 분사 기술은 현재 우리나라에서 이미 광범위하게 응용되었으며, 최근 몇 년 동안의 발전 추세와 특징은 다음과 같다.
(1) 대규모 장기 보호 기술이 널리 사용되고 있습니다. 장기간 실외 대기에 노출된 강철 구조물의 경우 전통적인 코팅 방법 대신 알루미늄, 아연 및 합금을 분사하여 음극 보호를 실시하여 장기 대기 부식 보호를 실시하여 최근 몇 년 동안 급속히 발전하였다. TV 타워, 교량, 도로 시설, 수문, 마이크로웨이브 타워, 고압 송전탑, 지하 케이블 스탠드, 비콘 드럼, 샤프트 등 대형 공사는 모두 알루미늄, 아연, 그 합금을 분사하는 방법으로 방부한다. 현재 국내에서 이 일에 종사하는 전문 스프레이 공장은 수십 곳이 있는데, 매년 수백만 평방미터 이상의 스프레이 면적이 있다. 이 기술은 중국뿐만 아니라 원외 종목에서도 광범위하게 응용되었다.
(2) 열 스프레이 기술을 이용하여 대형 주요 설비와 수입 부품의 국산화를 보수하고 강화하다. 최근 몇 년 동안 이 분야에서는 1 미터 7 밀, 고속 팬 회전자, 대형 압출기 플런저, 대형 기어, 전극 압착 노즐, 고전력 자동차 크랭크축 등 많은 성공적인 응용 사례가 있었다. 이러한 일을 전개하는 것은 첫째, 생산의 절실한 요구를 해결하기 위해서이다. 두 번째는 대량의 외환을 절약하는 것이다.
(3) 초음속 화염 스프레이 기술의 응용은 우리나라 열 스프레이 기술의 발전과 보완에 따라 스프레이 코팅 품질에 대한 요구가 높아지고 있다. 최근 미국 등 국가에서 개발한 고속가스 (HVOF) 법은 고품질의 코팅을 준비하는 새로운 공예이다. 초음속 화염 스프레이법은 많은 장점을 가지고 있기 때문에, 현재 우리나라는 외국에서 거의 10 여 대의 설비를 도입하여 각 공업 부문에서 중요한 역할을 하고 있다.
(4) 가스 폭연 스프레이 기술이 더 적용되었다. 입자의 비행 속도가 800m/s 이상이기 때문에 코팅과 기체의 결합 강도는 100MPa 이상이며 다공성은 1% 미만이므로 이 스프레이 기술은 일부 분야에서 다른 스프레이 방법보다 우수합니다. 현재 국내에 10 세트를 초과하여 설치되어 있습니다.
(5) 위에서 언급한 바와 같이, 옥시 아세틸렌 화염 플라스틱 분말 스프레이 기술은 빠르게 발전하고 있다. 최근 몇 년 동안 국내에는 옥시 아세틸렌 불꽃 플라스틱 분말을 생산하는 스프레이 설비가 나타났다. 이 기술을 채택한 후 화공 탱크, 파이프, 도자기 업계의 필터 상자, 날염업계의 도포 롤러, 석탄업계 벨트 컨베이어의 주철 롤러, 석유업계의 주철수거 장비, 표면 장식 등에 잘 적용되어 전기 스프레이의 부족을 보완했다. 플라스틱 페인트의 응용을 위한 새로운 방법을 개척하다.
(6) 열살포 기술이 화학방부공학에 응용하는 것은 기계 부품이 주변 매체의 화학이나 전기화학작용에 의해 효력을 상실하는 주요 원인 중 하나이다. 대량의 금속 재료가 손실을 입었을 뿐만 아니라 생산이 중단되는 것을 예측하기 어렵기 때문에 화학적 부식 방지에 특히 신경을 쓴다. 열 스프레이 코팅은 부식 매체, 특히 강한 매체 부식에 적용되었으며, 이전에는 돌파구가 없었고, 주로 봉공제가 해결되지 않았다. 우리 모두 알고 있듯이, 스프레이 코팅에는 기공이 있습니다. 기공이 닫히지 않으면 각종 산, 알칼리, 유기매체가 기공에 스며들어 코팅이 벗겨져 방부 효과에 영향을 준다. 부식 방지 공사의 요구에 따라 우리나라는 최근 폴리에스테르, 유기중합체, 수지, 플라스틱, 접착제 등 수십 가지 유형의 봉공제를 개발해 산, 알칼리, 소금, 유기물 등 부식 환경에 적용해 온도를 80 ~ 350 C 로 사용했다. 세라믹 코팅, 산화물 코팅, 금속 또는 합금 코팅을 사용하고 다양한 미디어에 따라 적절한 봉공제를 선택하여 다양한 화학적 부식 미디어에 적용해 효과가 좋습니다. 이 시리즈의 밀봉제는 이미 특허를 획득하여 국가 발명상을 받았다. 이 폐쇄제의 개발에 성공하여 화공 방부 공사에 열 스프레이 기술을 응용하기 위해 새로운 진전을 이루었다.
(7) 레이저 재용 해 기술의 응용은 최근 몇 년 동안 고주파 유도 재용 해와 진공 유도 재용 해가 일정 범위 내에서만 적용되었다. 레이저 재용 해 기술은 이미 몇 년 전부터 작은 범위의 실험을 해 왔지만, 광범위하게 응용되지는 않았다. (윌리엄 셰익스피어, 레이저, 레이저, 레이저, 재용, 재용, 재용, 재용) 최근 칭화대는 레이저 재용 기술을 밸브 생산에 적용했고, 상하이 제 2 방직기계공장은 레이저 재용 기술을 방직 기계에 적용했다.
(8) 열 스프레이 기술은 건축 장식과 의료에도 적용된다. 최근 몇 년 동안 쓰촨, 상하이, 심양, 운남 등지에서 열 스프레이 기술을 이용하여 각종 조각상, 장식품, 대형 벽면을 분사하여 좋은 효과를 거두었다. 예를 들어 선양국제상가의 득의양양한 벽화는 열살포 기술을 채택했다. 열살포 기술의 발전과 보완에 따라 이 기술은 이미 생물학 분야의 열 살포 제조 인공골과 같은 다른 분야에 스며들었다. 현재 국내에는 이미 200 여 건의 임상 사례가 있어 효과가 매우 좋다. 게다가, 열 스프레이로 만든 인공치도 이미 초보적으로 적용되었다.
넷째, 열 분사 기술의 응용을 더욱 보급하는 것이 중요하다.
마모 및 부식은 재질 및 부품 고장의 주요 원인입니다. 관련 보도에 따르면 선진국은 마모와 부식으로 인한 손실이 국민경제총생산액의 약 3 ~ 5%, 우리나라 1993 년 부식으로 인한 손실은 100 여억원, 하루 평균 3 억원에 달한다고 한다. 65438 년부터 0994 년까지 우리나라 국민경제총생산액은 4 조 3800 억 위안으로 손실 4% 로 계산하면 1700 억원을 넘으면' 85' 기간 동안 열 스프레이 기술을 보급하는 직접적인 경제효과는 약 35 억원이다. 재질 성능 요구 사항이 더욱 높아짐에 따라 열 스프레이 장비, 기술 및 재료에 대한 심층적인 연구와 탐구가 진행될 예정입니다. 자료에 따르면, 열 스프레이 기술은 우수한 표면 수정 기술로서 광범위한 발전 전망을 가지고 있으며, 이 기술을 더욱 널리 응용하는 것은 중요한 의의가 있다.
플라스틱 소개
[1] 플라스틱은 합성된 고분자 화합물 {polymer)} 으로, 중합체나 중합체라고도 하며, 플라스틱이나 수지라고도 하며 모양은 자유롭게 변할 수 있습니다. 그것은 단량체 원료가 합성이나 축합 반응을 통해 중합된 물질이다. 합성수지, 충전제, 가소제, 안정제, 윤활제, 안료 및 기타 첨가제로 구성됩니다. 그것의 주성분은 합성수지이다. 수지라는 단어는 처음에는 동식물에서 분비되는 지방류의 이름을 따서 송향이나 벌레와 같은 이름을 지었다. 현재 수지는 각종 첨가물을 섞지 않은 중합체를 말한다. 수지는 전체 플라스틱 무게의 약 40% ~ 100% 를 차지한다. 플라스틱의 기본 성능은 주로 수지의 성질에 달려 있지만 첨가물도 중요한 역할을 한다. 일부 플라스틱은 기본적으로 합성수지로 이루어져 있으며 유기유리나 폴리스티렌과 같은 첨가제를 거의 첨가하지 않거나 거의 추가하지 않습니다. 플라스틱이란 사실 합성수지로, 모양은 천연 수지의 송진과 비슷하지만 플라스틱이라고 부르는 이유는 화학력으로 합성되기 때문이다.
미국 재료 테스트 학회 (American Material Test Society) 의 정의에 따르면 플라스틱은 고분자 유기물을 주성분으로 하는 재료이다. 가공될 때 솔리드 형태를 나타내며 제조 및 가공 중 흐름을 통해 모델링할 수 있습니다.
따라서 이 설명에서 다음과 같은 이해를 얻을 수 있습니다.
그것은 고분자 유기 화합물이다.
액체 고체 콜로이드 용액 등 다양한 형태로 존재할 수 있습니다.
그것은 몰딩될 수 있다.
단체 성분이 다르기 때문에 플라스틱에는 여러 가지가 있습니다.
● 다양한 제품과 다양한 제품.
서로 다른 속성을 가지고 있다.
● 다른 처리 방법을 사용할 수 있다.
플라스틱과 수지라는 용어는 종종 서로 바꿔서 사용한다. 그림1..1은 플라스틱 생산 과정을 보여줍니다.
그림1..1플라스틱 생산 공정
플라스틱은 열경화성과 열가소성으로 나눌 수 있는데, 전자는 성형할 수 없고, 후자는 반복 생산할 수 있다. 플라스틱 고분자 구조는 기본적으로 두 가지가 있습니다. 첫 번째는 선형 구조이고, 이 구조를 가진 고분자 화합물을 선형 고분자 화합물이라고 합니다. 두 번째는 본체 구조인데, 이런 구조를 가진 고분자 화합물을 본체 고분자 화합물이라고 한다. 일부 중합체에는 분지 중합체라고 하는 분기 체인이 있으며 선형 구조에 속합니다. 일부 중합체는 분자간 가교 결합이지만 가교 결합 정도는 낮으며 네트워크 구조라고 하며 본체 구조에 속합니다.
고분자의 분자 구조 분류;
선형 구조
(b) 선형 구조 (분기)
(c) 네트워크 구조 (분자 사슬 사이의 소량의 가교 결합)
(d) 신체 구조 (분자 사슬 사이의 대량 가교 결합)
두 가지 다른 구조는 두 가지 반대 성능을 보여줍니다. 선형 중합체 (지체인 포함) 는 독립 분자의 존재로 인해 탄성과 가소성의 특징을 가지고 있으며 용제에 용해되고, 가열이 녹고, 경도와 바삭성이 작다. 독립된 거대 분자가 없기 때문에 덩어리 구조 중합체는 탄성과 소성이 없어 녹을 수 없고, 팽창만 할 수 있고, 경도가 높고, 바삭성이 크다. 플라스틱에는 두 가지 중합체가 있는데, 하나는 선형 중합체로 만든 열가소성 플라스틱이고 다른 하나는 벌크 중합체로 만든 열경화성 플라스틱입니다.
플라스틱은 다른 재질에 비해 다음과 같은 특징을 가지고 있습니다.
《내화학부식성》
< 2 > 광택, 부분 투명 또는 반투명.
< 3 > 대부분 양호한 절연체이다.
< 4 > 가볍고 견고합니다
< 5 > 가공이 쉽고 대량 생산이 가능하며 가격이 저렴합니다.
6 ↓ 용도가 광범위하고, 효능이 다양하며, 색칠하기 쉬우며, 국부적으로 고온에 강합니다.
플라스틱은 범용 플라스틱과 엔지니어링 플라스틱으로 나뉘는데, 주로 목적의 광범위성으로 정의됩니다. 예를 들어, PE 와 PP 는 매우 저렴하여 다양한 유형의 기계에서 생산할 수 있습니다. 엔지니어링 플라스틱은 비교적 비싸지만 원자재의 안정성과 물리적 성능이 훨씬 좋습니다. 일반적으로 강성과 인성을 모두 갖추고 있습니다. 표 1. 1 은 플라스틱 원료 대조표, 1 ~ 8 항목은 일반 플라스틱, 9 항목과 10 은 둘 사이에 있습니다. 일반적으로 PP, HDPE, LDPE, PVC, PS 는 5 대 범용 플라스틱입니다.
표1..1공통 플라스틱 원료 비교표
학명
영어 약어
은행나무
통속적으로 명명하다
폴리아크릴
소포우편 (Parcel Post)
폴리아크릴
고밀도 폴리에틸렌
고밀도 폴리에틸렌 (high-densitypolyethylene 과 동일)
고밀도 폴리에틸렌
딱딱하고 부드러운 고무
저밀도 폴리에틸렌
저밀도 폴리에틸렌 (low-density polyethylene 의 약어)
저밀도 폴리에틸렌 (low-density polyethylene 의 약어)
선형 저밀도 폴리에틸렌
LLDPE
선형 저밀도 폴리에틸렌
폴리 염화 비닐
폴리 염화 비닐
폴리 염화 비닐
일반 폴리스티렌
GPPS
일반 등급 폴리스티렌
하드 고무
팽창성 폴리스티렌
EPS
폼 폴리스티렌
스티로폼
내충격성 폴리스티렌
엉덩이
충격 폴리스티렌
충격 강한 고무
스티렌-아크릴로 니트릴 공중 합체
네, 셋
스티렌-아크릴로 니트릴 공중 합체
투명강력 접착제
아크릴로 니트릴-부타디엔-스티렌 공중 합체
안티 록 브레이크
아크릴로 니트릴-부타디엔-스티렌 중합체
초강력 깨지지 않는 접착제.
폴리메틸 메타 크릴 레이트
폴리메틸 메타 크릴 레이트
폴리 메타 크릴 레이트
아크릴
에틸렌-비닐 아세테이트 공중 합체
선외 활동
* * * 에틸렌 및 비닐 아세테이트의 중합체
고무풀
폴리에틸렌 테레프탈레이트
양전자 방출 컴퓨터 단층 촬영 (positron emission computed tomography)
폴리에틸렌 테레프탈레이트
폴리에스테르
폴리 부틸 렌 테레 프탈레이트
폴리부틸레디올 테레프탈레이트 (polybutylene terephthalate 의 약자)
폴리 부틸 테레프탈레이트
폴리아미드 (나일론 6.66)
파나마
폴리아미드 나일론
폴리카보네이트
개인용 컴퓨터
폴리카보네이트 수지
방탄 접착제
폴리아세탈 수지
펑 하는 소리
폴리아세탈 수지
경기를 하고 철강을 탈취하다
폴리페닐 에테르
폴리페닐 에테르 (Polyphenylene Oxide 의 약자)
크실렌 산화물
카르보밀기
폴리 페닐 렌 설파이드
재추언
폴리 페닐 렌 설파이드
폴리우레탄
폴리우레탄
폴리우레탄 우레탄
[이 단락 편집] 플라스틱의 특성
플라스틱은 주로 다음과 같은 특징을 가지고 있다.
① 대부분의 플라스틱은 가볍고 화학적 성질은 안정적이며 녹이 슬지 않는다. ② 내충격성이 좋다. ③ 좋은 투명성과 내마모성; ④ 절연성이 좋고 열전도율이 낮다. ⑤ 전반적인 성형 성 및 착색 성, 낮은 처리 비용; ⑥ 대부분의 플라스틱은 내열성이 떨어지고, 열 팽창률이 높으며, 연소하기 쉽다. ⑦ 치수 안정성이 좋지 않아 변형되기 쉽다. 8 대부분의 플라스틱은 저온에 내성이 좋지 않아 저온에서 바삭해진다. ⑨ 쉽게 노화된다. ⑩ 일부 플라스틱은 용매에 용해됩니다.
플라스틱은 열경화성과 열가소성으로 나눌 수 있는데, 전자는 성형할 수 없고, 후자는 반복 생산할 수 있다.
플라스틱 고분자 구조는 기본적으로 두 가지가 있습니다. 첫 번째는 선형 구조이고, 이 구조를 가진 고분자 화합물을 선형 고분자 화합물이라고 합니다. 두 번째는 본체 구조인데, 이런 구조를 가진 고분자 화합물을 본체 고분자 화합물이라고 한다. 일부 중합체에는 분지 중합체라고 하는 분기 체인이 있으며 선형 구조에 속합니다. 일부 중합체는 분자간 가교 결합이지만 가교 결합 정도는 낮으며 네트워크 구조라고 하며 본체 구조에 속합니다.
두 가지 다른 구조는 두 가지 반대 성능을 보여줍니다. 선형 중합체 (지체인 포함) 는 독립 분자의 존재로 인해 탄성과 가소성의 특징을 가지고 있으며 용제에 용해되고, 가열이 녹고, 경도와 바삭성이 작다. 독립된 거대 분자가 없기 때문에 덩어리 구조 중합체는 탄성과 소성이 없어 녹을 수 없고, 팽창만 할 수 있고, 경도가 높고, 바삭성이 크다. 플라스틱에는 두 가지 중합체가 있는데, 하나는 선형 중합체로 만든 열가소성 플라스틱이고 다른 하나는 벌크 중합체로 만든 열경화성 플라스틱입니다.