연삭은 기계 제작 산업에서 널리 사용됩니다. 탄소 공구강 및 침탄 경화강 부품을 연삭할 때, 기본적으로 연삭 방향에 수직으로 표면에 규칙적으로 배열된 많은 수의 균열(연삭 균열)이 나타나 부품의 외관에 영향을 미칠 뿐만 아니라 부품의 품질에도 직접적인 영향을 미칩니다. 고속 회전 연삭 휠과 같은 연마재를 사용하여 공작물 표면을 가공하는 것이 원칙입니다. 연삭은 다양한 공작물의 내부 및 외부 원통형 표면, 원추형 표면, 평평한 표면뿐만 아니라 나사, 기어, 스플라인과 같은 특수한 복잡한 성형 표면을 가공하는 데 사용됩니다.
연삭 연마 입자의 높은 경도와 연마재의 자가 연마 특성으로 인해 연삭은 경화강, 고강도 합금강, 초경합금, 고경도 금속 및 유리, 세라믹, 대리석과 같은 비금속 재료를 포함한 다양한 재료를 가공하는 데 사용할 수 있습니다. 연삭 속도는 일반적으로 30~35m/s인 연삭 휠의 선형 속도를 말하며, 45m/s를 초과하면 고속 연삭이라고 합니다. 연삭은 일반적으로 반정삭 및 정삭에 사용되며 정확도는 IT8 ~ 5 또는 그 이상에 도달할 수 있습니다. 일반적인 표면 거칠기는 Ra 1.25 ~ 0.16 미크론, 정밀 연삭은 Ra 0.16 ~ 0.04 미크론, 초정밀 연삭은 Ra 0.04 ~ 0.01 + 0 미크론, 거울 연삭은 최대 Ra 0까지 가능합니다. 연삭의 비력 (또는 비 에너지 소비, 즉 재료를 제거하기위한 공작물의 단위 부피당 소비되는 에너지)은 일반 절단보다 크며 금속 제거율은 일반 절단보다 낮습니다. 따라서 연삭 전에 일반적으로 다른 절삭 방법으로 공작물을 제거하여 대부분의 가공 여유를 제거하여 연삭 여유보다 0.1 ~ 1mm 만 남깁니다. 저속 이송 연삭 및 고속 연삭과 같은 효율적인 연삭 기술의 개발로 부품을 블랭크에서 직접 연삭할 수 있습니다. 연삭은 주물의 라이저 연삭, 단조품의 프레팅, 잉곳 스킨 등과 같은 황삭 가공에도 사용됩니다. 원통형 면 연삭
연삭은 주로 원통형 연삭기에서 수행되며, 샤프트형 공작물의 외부 원, 외부 테이퍼 및 끝면을 연삭하는 데 사용됩니다. 연삭 시 공작물은 저속으로 회전합니다. 공작물이 동시에 종방향으로 앞뒤로 이동하고 연삭 휠이 종방향 이동의 각 단일 또는 이중 스트로크 후에 공작물에 대해 횡방향으로 이동하는 경우 이를 종방향 연삭 방식이라고 합니다(그림 1). 연삭 휠의 폭이 연삭 표면의 길이보다 크면 연삭 중에 공작물이 세로로 움직이지 않고 연삭 휠이 공작물에 대해 가로로 계속 이송되며 이 방법을 플 런지 컷 연삭 방법이라고합니다. 일반적으로 플 런지 컷 연삭 방식의 효율은 종 방향 연삭 방식보다 높습니다. 연삭 휠이 프로파일 표면을 형성하도록 드레싱된 경우 연삭으로 형상화할 수 있는 외부 표면으로 절단할 수 있습니다.
내경 연삭
내경 원통 연삭기, 범용 원통 연삭기 및 좌표 연삭기에서 원통형 구멍(그림 2), 원추형 구멍 및 공작물의 구멍 끝 표면을 연삭하는 데 주로 사용됩니다. 일반적으로 세로 연삭이 사용됩니다. 내부 표면을 연삭할 때는 플 런지 연삭 방식을 사용할 수 있습니다. 좌표 연삭기에서 내부 구멍을 연삭할 때는 공작물을 테이블에 고정하고 연삭 휠이 고속으로 회전할 뿐만 아니라 연삭할 구멍의 중심선을 중심으로 행성 운동을 합니다. 내부 원 연삭 시 연삭 휠의 직경이 작기 때문에 연삭 속도가 30m/s보다 낮은 경우가 많습니다.
표면 연삭
주로 평평한 표면, 홈 등을 연삭하는 데 사용됩니다. 평면 그라인더에서. 평면 연삭에는 두 가지 종류가 있습니다: 원통 연삭(그림 3)은 연삭 휠의 원통형 표면을 연삭하는 데 사용되며, 일반적으로 성형 휠과 같은 수평축 표면 연삭기를 사용하여 다양한 모양의 표면을 가공할 수 있으며, 연삭 휠의 끝면으로 연삭하는 것을 끝면 연삭이라고 하며 일반적으로 수직축 표면 연삭기를 사용합니다.
센터리스 연삭
연삭 및 연삭 공구는 일반적으로 공작물의 바깥쪽 원을 연삭하는 센터리스 그라인더에서 수행됩니다. 연삭 시 공작물은 중앙에 중심을 두고 지지되지 않고 연삭 휠과 가이드 휠 사이에 배치되며, 아래 지지판에 의해 지지되고 가이드 휠에 의해 회전합니다. 가이드 휠의 축을 연삭 휠의 축에 대해 1~6°의 비스듬한 각도로 조정하면 공작물이 회전하면서 축을 따라 자동으로 세로로 이동할 수 있는데, 이를 관통 연삭이라고 합니다(그림 4). 관통 연삭은 외부 원통형 표면을 연삭하는 데만 사용할 수 있습니다. 플런지 센터리스 연삭을 사용할 때는 가이드 휠과 연삭 휠의 축을 서로 평행하도록 조정하여 공작물이 축 방향 이동 없이 지지판에서 지지되고 연삭 휠이 가이드 휠을 기준으로 횡방향으로 연속적으로 이송되도록 해야 합니다. 플런지 센터리스 연삭을 통해 형상이 복잡한 표면을 가공할 수 있습니다. 센터리스 연삭은 내부 원 연삭에도 사용할 수 있습니다. 가공 시 공작물의 외부 원이 롤러 또는 지지 블록에 지지되어 센터링되고 편심 전자기 흡입 링을 사용하여 공작물이 회전하며 연삭 휠이 연삭 구멍으로 확장되어 연삭됩니다. 이때 바깥쪽 원은 내부 원과 바깥쪽 원이 동심원이 되도록 하기 위한 위치 지정 기준으로 사용됩니다. 센터리스 내부 연삭은 베어링 링용 특수 연삭기에서 베어링 링의 내부 홈을 연삭하는 데 자주 사용됩니다. 자동차, 밀링, 평면 및 기타 절단 방법과 비교하여 연삭 특성은 다음과 같습니다. (1) 연삭 속도가 매우 빠르며 초당 최대 30m ~ 50m 연삭 온도가 높고 최대 1000 "C ~ 1500 OC; 연삭 공정 지속 시간은 1/10 초 정도로 매우 짧습니다. (2) 연삭 공정 정밀도가 높고 표면 거칠기가 작습니다. (3) 연삭은 경화되지 않은 강철, 주철, 비철금속과 같은 부드러운 재료를 가공 할 수있을뿐만 아니라 경화 된 강철 및 기타 도구는 세라믹, 초경합금과 같은 단단한 재료를 가공 할 수 없습니다. (4) 연삭시 절삭 깊이가 매우 작고 한 번의 스트로크로 제거 할 수있는 금속 층이 매우 얇습니다. (5) 연삭 시 연삭 휠에서 많은 수의 미세 연마 칩이 날아가고 공작물에서 많은 수의 금속 칩이 튀어 나옵니다. 연마 파편과 금속 부스러기는 작업자의 눈을 해칠 수 있으며 폐로 흡입되지 않은 먼지는 신체에 해로울 수 있습니다. (6) 연삭 휠의 품질 불량, 부적절한 보관, 부적절한 사양 및 모델 선택, 설치의 편심 또는 과도한 이송 속도 등으로 인해 연삭 과정에서 연삭 휠이 파손되어 작업자에게 심각한 부상을 입힐 수 있습니다. (7) 회전하는 연삭 휠 근처에서 공구 연삭, 공작물 세척 또는 잘못된 휠 정렬 방법 등 수동 작업을 할 경우 작업자의 손이 연삭 휠 또는 그라인더의 다른 움직이는 부품에 닿아 부상을 입을 수 있습니다. (8) 연삭 시 발생하는 소음은 최대 110dB 이상일 수 있으며, 소음 저감 조치를 취하지 않을 경우 건강에 영향을 미칠 수 있습니다. 가공 공정 연삭은 연마재와 연삭 공구를 사용하여 공작물에서 과도한 재료를 제거하는 가공 방법입니다. 다양한 공정 목적과 요구 사항에 따라 연삭 기술에는 다양한 형태가 있습니다. 개발 요구를 충족하기 위해 연삭 기술은 정밀도, 낮은 거칠기, 고효율, 고속 및 자동 연삭을 향해 나아가고 있습니다. 연삭 방법에는 여러 종류가 있으며, 연삭 휠을 사용한 연삭이 주로 생산에 사용됩니다. 사용 및 관리를 용이하게하기 위해 연삭 방법은 일반적으로 연삭기 제품의 연삭 형태 및 가공 대상에 따라 네 가지 방법으로 나뉩니다 .1. 연삭 정확도에 따라 황삭, 반 미세 연삭, 미세 연삭, 거울 연삭 및 초 정삭으로 구분됩니다 .2. 이송 형태에 따라 슬라이스 연삭, 종 방향 연삭, 저속 이송 연삭 및 노 피드 연삭으로 구분됩니다 .3. 정량 연삭 .3. 벨트 연삭, 센터리스 연삭, 끝면 연삭, 주변 연삭, 와이드 휠 연삭, 프로파일 연삭, 프로파일 연삭, 진동 연삭, 고속 연삭, 동력 연삭, 정압 연삭, 수동 연삭, 건식 연삭, 습식 연삭, 연삭, 호닝 등 4. 외부 원통 연삭, 내부 원통 연삭, 표면 연삭 및 모서리 연삭 (가공되는 표면에 따라) 연삭에 사용되는 연마재의 종류에 따라 다음과 같이 나눌 수 있습니다. 고정 연마재를 사용한 연삭 방법과 자유 연마 입자를 사용한 연삭 방법. 고정 연마재의 주요 연삭 방법은 휠 연삭, 호닝, 벨트 연삭 및 전해 연삭입니다. 자유 연마 연삭의 가공 방법에는 주로 연삭, 연마, 제트 가공, 연마 흐름 가공, 진동 가공 등이 포함됩니다. 연삭 휠 선형 속도 대에 따라 다음과 같이 나뉩니다 : 일반 연삭 대
1930 년대 내부 연삭기는 시계, 자전거, 재봉틀 및 총기 가공의 경화에 적응하기 위해 영국, 독일 및 미국에서 천연 연삭 휠 연삭기의 사용을 개발했습니다. 이 연삭기는 당시 선반, 대패 및 기타 기존 공작 기계를 연삭 헤드 변형으로 개조한 것입니다. 구조가 단순하고 강성이 낮으며 연삭 시 진동이 발생하기 쉽고 작업자가 정밀 공작물을 연삭하기 위해 높은 기술이 필요합니다. 1876년 파리 박람회 전시회에서 미국 브라운-샤프사가 제조한 범용 원통 연삭기는 현대 연삭기의 기본 기능을 갖춘 최초의 기계입니다. 공작물 스핀들 박스와 심압대가 왕복 테이블에 장착되고 공작 기계의 강성을 향상시키기 위해 상자 모양의 침대가 있으며 내부 연삭 부착물이 있습니다. 1883 년이 회사는 표면 연삭기, 연삭 헤드가 기둥에 장착되고 테이블이 앞뒤로 움직입니다. 1900 년경 인공 연마재의 개발과 유압 변속기의 적용은 그라인더의 발전에 크게 기여했습니다. 현대 산업, 특히 자동차 산업의 발전과 함께 다양한 유형의 연삭기가 도입되었습니다. 예를 들어, 20세기 초에는 유성 내경 연삭기, 크랭크축 연삭기, 캠축 연삭기, 전자기 흡입 컵 피스톤 링 연삭기 등이 개발되었습니다. 1908년 그라인더에 자동 측정 장치가 적용되었고, 1920년경에는 센터리스 그라인더, 더블 헤드 그라인더, 롤러 그라인더, 가이드웨이 그라인더, 호닝기, 초정삭 공작기계가 차례로 제작되어 사용되었으며, 1950년대에는 거울 연삭에 사용되는 고정밀 원통 그라인더가 등장하였고, 1960년대 말에는 큰 절삭 깊이와 저이송 연삭을 하는 고속 그라인더와 평면 연삭기가 나타났으며, 1970년대에는 정밀한 가공을 위해 디지털 제어 및 마이크로프로세서 적응형 제어 기술이 연삭기에 널리 사용되었습니다. 연삭기의 분류고정밀, 고경도 기계 부품의 수가 증가하고 정밀 주조 및 정밀 단조 기술이 발전함에 따라 연삭기의 성능, 다양성 및 생산량은 지속적으로 개선되고 증가하고 있습니다.
표면 연삭기 (1) 원통형 연삭기 : 주로 원통형 및 원추형 외부 표면 연삭에 사용되는 일반적인 기본 시리즈입니다. (2) 내부 연삭기 :주로 원통형 및 원추형 내부 표면 연삭에 사용되는 일반적인 기본 시리즈입니다 .3) 좌표 연삭기 :정밀 좌표 위치 결정 장치가있는 내부 연삭기 .4) 센터리스 연삭기 :공작물은 일반적으로 가이드 휠과 브래킷 사이에서지지되고 가이드 휠이 공작물을 회전하도록 구동하며 주로 원통형 표면 연삭에 사용됩니다 .5) 표면 연삭기 :주로 원통형 표면 연삭에 사용되는 일반적인 기본 시리즈입니다 .6) 내부 연삭기 :주로 원통형 표면 연삭에 사용되는 일반적인 기본 시리즈입니다 .7)원통형 표면 연삭 : 원통형 표면 연삭을 위해 사용됩니다 .8. (5) 표면 연삭기 : 주로 공작물의 평평한 표면을 연삭하는 데 사용됩니다. (6) 연마 벨트 그라인더 : 연삭을 위해 빠르게 움직이는 연마 벨트가있는 연삭기. (7) 호닝 머신 : 공작물의 다양한 표면을 연마하기위한 연삭기.
좌표 연삭기 (8)연삭기:공작물의 평면 또는 원통형 내부 및 외부 표면을 연삭하는 데 사용되는 연삭기. (9) 가이드웨이 연삭기 : 주로 공작 기계 가이드웨이 표면 연삭기에 사용됩니다. (10) 공구 연삭기 : 공구 연삭용 연삭기. (11) 다목적 연삭기 : 실린더 및 콘의 내면 및 외면 또는 평평한 표면을 연삭하는 데 사용되며 팔로워 및 액세서리와 함께 사용하여 다양한 공작물을 연삭 할 수 있습니다.
원통 연삭기 (12)특수 연삭기: 특정 부품을 연삭하기 위한 특수 공작 기계. 가공 대상에 따라 스플라인 샤프트 그라인더, 크랭크 샤프트 그라인더, 캠 그라인더, 기어 그라인더, 나사 그라인더, 커브 그라인더 등으로 나눌 수 있습니다. 안전 보호 연삭은 널리 사용되며 기계 부품의 정밀 가공의 주요 방법 중 하나입니다. 그러나 그라인더의 연삭 휠의 높은 회전 속도로 인해 연삭 휠은 단단하고 부서지기 쉬우 며 무거운 충격을 견딜 수 없으며 실수로 부적절한 작동은 매우 심각한 결과를 초래할 수 있습니다. 따라서 연삭 기술의 안전은 특히 중요하며 신뢰할 수있는 안전 가드를 사용하고 작동에 집중하여 완벽하게 보장해야합니다. 또한 연삭 휠 공작물에 튀는 미세한 모래와 금속 부스러기는 작업자의 눈을 다칠 수 있습니다. 작업자가 이 먼지를 다량 흡입하면 건강에 해로울 수 있으므로 적절한 보호 조치를 취해야 합니다. 연삭 시 주의해야 할 몇 가지 안전 기술 문제. 사용 중 안전 :1. 공작 기계는 조작 메커니즘, 전기 장비, 마그네틱 척 및 기타 고정 장치의 검사를 포함하여 운전하기 전에 신중하고 포괄적으로 검사해야합니다. 검사 후 윤활을 수행해야 합니다. 윤활 후 사용하기 전에 테스트하고 양호한 상태인지 확인해야합니다.2. 공작물을 적재 할 때 올바른 클램핑에주의하십시오. 연삭 과정에서 공작물이 느슨해지면 공작물이 날아가 사람을 다치게 하거나 연삭 휠이 파손될 수 있습니다. 작업을 시작할 때 수동 조정을 사용하여 연삭 휠을 공작물에 천천히 가깝게 만들고 초기 이송은 연삭 휠과 공작물 사이의 충돌을 피하기 위해 작아야합니다. 스토퍼로 테이블의 왕복 운동을 제어해야하는 경우 공작물의 연삭 길이에 따라 정확하게 조정하고 스토퍼를 조입니다 .3. 연삭 휠을 교체 할 때는 먼저 육안으로 검사해야합니다. 외상이 있는 경우 나무 망치나 막대기를 사용하여 두드리십시오. 소리가 깨끗하고 갈라지는 소리가 없어야 합니다. 그라인딩 휠을 설치할 때는 지정된 방법과 요구 사항에 따라 조립해야 합니다. 정적 밸런스 디버깅 후 설치 및 테스트할 수 있습니다. 사용 전 모든 것이 정상입니다. 4. 작업자는 충돌을 방지하기 위해 연삭 휠을 작업, 균형 조정 및 드레싱할 때 보호 안경을 착용해야 합니다. 공작물 측정, 조정 또는 닦는 작업은 기계를 정지한 후에 수행해야 합니다. 마그네틱 흡입 컵을 사용할 때는 디스크 표면과 공작물을 깨끗이 닦고 조이고 단단히 흡입한 후 필요한 경우 철제 블록을 추가하여 공작물이 움직이거나 날아가지 않도록 하십시오. 그라인딩 휠 가드 또는 기계 스토퍼의 설치에 주의하고 고속 회전 그라인딩 휠 앞에 서십시오. 그라인더는 특수한 사람이 유지 관리 및 사용해야하며 기계가 양호한 상태인지 확인하기 위해 정기적으로 점검해야합니다 .1. 작동 후 기계 부품의 모든 부분, 특히 슬라이딩 부품을 청소하고 기름칠해야합니다 .2. KENDER GRINDING MACHINE의 모든 부품에서 연마 파편을 제거하십시오 .3. 필요한 부품, 녹을 제거하십시오. 위 그라인더의 유지 보수주의 사항 1. 연삭하기 전에 연삭 휠의 균형을 수정하십시오 .2. 연삭 휠은 공작물의 재료와 경도에 따라 신중하게 선택해야합니다 .3. 연삭 휠의 스핀들 끝과 플랜지는 녹을 방지하기 위해 얇은 오일 막으로 코팅해야합니다 .4. 스핀들의 회전 방향에주의하십시오 .5. 작물과 기계를 청소하기 위해 에어건을 사용하는 것은 금지되어 있습니다 .6. 케이블이 느슨하고 실제로 조정되었는지 확인하십시오 .7. 오일 창의 오일 채널에 장애물이 없는지 확인하십시오 .8. 오일 탱크의 경우 Mobil #. 1405를 사용하고 3-6 개월마다 교체하십시오. (처음에는 1-2 개월에 한 번 오일을 교체하는 것이 좋습니다.)9. 오일 조절 나사를 감소 또는 증가 여부에 관계없이 적절한 수준으로 조정하십시오.10. 먼지 상자, 필터 스틸, 일주일에 한 번 청소하십시오.11. 흡입력이 약할 때 먼지 파이프가 막혔는지 확인하십시오.12. 먼지 파이프는 깨끗하게 유지해야하며 그렇지 않으면 연소의 원인이됩니다.13. 그라인딩 휠은 연마재와 바인더 수지로 만들어진 중앙에 관통 구멍이있는 둥근 고형화 된 연마재입니다. 그라인딩 휠은 가장 널리 사용되는 연마재 중 하나입니다. 사용 시 고속으로 회전하며 금속 또는 비금속 공작물의 외경, 내경, 평평한 표면 및 다양한 윤곽을 대략적으로 연삭, 반정삭, 마무리 연삭, 홈 가공 및 절단할 수 있습니다. 그라인딩 휠의 분류 그라인딩 휠은 가장 많이 소비되고 널리 사용되는 휠 중 하나입니다. 사용 시 고속으로 회전하며 금속 또는 비금속 공작물의 다양한 표면을 황삭, 반정삭, 홈 가공 및 절단할 수 있습니다. 연삭 휠에는 여러 종류가 있습니다 .1. 사용되는 연마재에 따라 일반 연마재 (커런덤, 실리콘 카바이드 등)로 나눌 수 있습니다. 연삭 휠, 천연 연마재 및 초 경질 연마재 (다이아몬드, 입방정 질화 붕소 등) 연삭 휠; 2. 모양에 따라 평평한 연삭 휠, 경 사진 연삭 휠, 원통형 연삭 휠, 컵 모양의 연삭 휠, 디스크 모양의 연삭 휠 등으로 나눌 수 있습니다. 3. 결합제에 따라 세라믹 연삭 휠, 수지 연삭 휠, 고무 연삭 휠 및 금속 연삭 휠로 나눌 수 있습니다. 연삭 휠의 특성 매개 변수에는 주로 연마재, 점도, 경도, 결합제, 모양 및 크기가 포함됩니다. 연삭 휠은 일반적으로 고속으로 작동하므로 사용 전에 선회 테스트(최고 작동 속도에서 휠이 파손되지 않는지 확인하기 위해)와 정적 균형 테스트(공작 기계 작동 시 진동 방지)를 수행해야 합니다. 연삭 휠이 일정 시간 동안 작동한 후에는 연삭 성능을 복원하고 형상을 수정하기 위해 드레싱을 해야 합니다. 연삭숫돌의 안전한 설치 시 주의사항
설치 시 먼저 연삭숫돌의 안전과 품질을 확인하십시오. 방법: 나일론 해머(또는 펜)로 그라인딩 휠의 측면을 두드리면 소리가 선명하게 들립니다. (1) 그라인딩 휠의 설치 위치는 설치 과정에서 가장 먼저 고려해야 할 사항입니다. 합리적으로 적합한 위치를 선택한 후에야 다른 작업을 수행 할 수 있습니다. 샌더를 인근 장비 및 작업자와 마주 보는 장소 또는 사람들이 자주 지나가는 장소에 설치하는 것은 엄격히 금지되어 있습니다. 일반적으로 규모가 큰 작업장에서는 전용 그라인딩 휠 룸을 설치해야 합니다. 작업장 지형의 제한으로 인해 특수 휠 룸을 설치할 수 없는 경우 샌더 전면에 높이 1.8m 이상의 보호 배플을 설치해야 하며 배플은 견고하고 효과적이어야 합니다. (2) 균형 문제 연삭 휠 불균형은 주로 연삭 휠의 제조 및 설치가 정확하지 않아 연삭 휠의 무게 중심과 회전축이 일치하지 않기 때문입니다. 불균형으로 인한 피해는 주로 두 가지 측면에서 나타납니다. 한편으로는 연삭 휠이 고속으로 회전할 때 진동을 유발하여 공작물 표면에 다각형 진동 자국이 생기기 쉽고, 다른 한편으로 불균형은 스핀들의 진동과 베어링의 마모를 가속화하여 연삭 휠의 파열을 일으키고 심지어 사고를 유발할 수 있습니다. 따라서 높이가 200mm 이상의 모래 사무실 건물, 척 설치는 정적 균형 후에 수행해야하며, 연삭 휠 드레싱 또는 불균형이 발견 된 작업은 정적 균형 후에 반복해야합니다. (3) 매칭 문제 매칭 문제는 주로 척과 그라인딩 휠의 설치 및 매칭을 말합니다. 표준 요구 사항에 따르면 연삭 휠 척 직경은 설치된 모래 사무실 건물의 1/3 직경보다 작아서는 안되며 연삭 휠 직경이 척 직경보다 10mm 큰 경우 새 연삭 휠로 교체해야한다고 규정하고 있습니다. 이 척과 연삭 휠에는 일치하는 문제가 있으며, 그렇지 않으면 "큰 마차"는 장비와 재료 낭비를 초래하고 "작은 마차"는 안전 요구 사항을 충족하지 않아 개인 사고를 일으키기 쉬운 상황이 발생할 수 있습니다. 따라서 척과 연삭 휠의 합리적인 매칭은 한편으로는 장비, 절단 재료를 절약 할 수 있으며 다른 한편으로는 안전한 작동 요구 사항을 충족 할 수 있습니다. 또한 연삭 휠과 척 사이에 척 2mm보다 직경이 1mm ~ 2mm 버퍼 패드의 두께를 설치합니다. 4) 보호 문제 쉴드는 연삭기의 가장 중요한 보호 장치이며, 그 역할은 연삭 휠의 작업에서 어떤 이유로 손상되어 연삭 휠 파편을 효과적으로 덮을 수 있으며 직원의 안전을 보장 할 수 있습니다. 연삭 휠 가드는 원형과 정사각형의 두 가지 모양이 있으며 최대 장력 각도는 90°를 초과할 수 없으며, 가드는 인장 강도가 415N/mm2 이상인 강철로 만들어집니다. 새 연삭 휠을 교체할 때 가드는 단단하고 안정적으로 설치해야 하며 임의로 분해하거나 폐기해서는 안 됩니다. 배플 플레이트는 연삭기의 주요 보호 액세서리 중 하나이며, 가드의 개구부가 30°(스핀들 레벨보다 높음) 이상인 경우 이 장치를 설치해야 합니다. 주요 기능은 작업자가 다치지 않도록 연삭 중 날아다니는 소음을 차폐하는 것입니다. 가드 개구부의 양쪽 끝에 설치되며 너비는 연삭 휠 가드보다 커야 하고 가드에 단단히 고정되어야 합니다. 또한 연삭 휠의 원주 표면과 가드 사이의 간격이 6mm 미만이어야 합니다. (5) 브래킷 문제 브래킷은 연삭기에 일반적으로 사용되는 액세서리 중 하나입니다. 규정에 따라 연삭 휠 직경이 150mm 이상인 연삭기에는 조정 가능한 브래킷을 장착해야 합니다. 연삭 휠과 브래킷 사이의 거리는 연삭 할 공작물의 최소 크기의 1/2 미만이어야하지만 최대 거리는 3mm를 넘지 않아야합니다. (6) 접지 문제 그라인더는 전원 코드를 사용하므로 장비 쉘에는 우수한 접지 보호 장치가 있어야합니다. 이것은 쉽게 사고를 일으킬 수 있는 중요한 요소 중 하나입니다.