기계 가공은 주로 무엇을 처리하나요?
기계 가공은 자전거 부품, 자동차 부품, 항공기 등 우리에게 필요한 부품을 주로 처리하나요? 물론 가공은 최종 제품을 구현하는 과정일 뿐입니다.
일반적으로 사용되는 기계 처리 장치에는 디지털 디스플레이 밀링 머신, 디지털 디스플레이 성형 연삭기, 디지털 디스플레이 선반, EDM 기계, 범용 연삭기, 머시닝 센터, 레이저 용접, 중간 와이어 런닝, 고속 와이어 런닝, 저속 와이어 런닝이 포함됩니다. , 외부 원통 연삭기, 내부 원통 연삭기, 정밀 선반 등은 정밀 부품의 선삭, 밀링, 평면 가공, 연삭 등을 수행할 수 있습니다. 이러한 유형의 기계는 정밀 부품의 선삭, 밀링, 평면 가공, 연삭 등에 적합합니다. , 다양한 불규칙한 형상 부품을 처리할 수 있으며 처리 정확도는 2μm에 달합니다.
생산과정
기계의 생산과정은 원자재(또는 반제품)를 원료로 제품을 만드는 전 과정을 의미합니다. 기계 생산에는 원자재 운송 및 보관, 생산 준비, 블랭크 제조, 부품 가공 및 열처리, 제품 조립 및 디버깅, 도장 및 포장 등이 포함됩니다. 생산 과정의 내용은 매우 광범위합니다. 현대 기업은 시스템 공학의 원리와 방법을 사용하여 생산을 조직하고 안내하며 생산 과정을 입력과 출력이 있는 생산 시스템으로 간주합니다. 이를 통해 기업 관리를 과학적으로 만들고 기업의 적응력과 경쟁력을 높일 수 있습니다.
생산 과정에서 생산 대상의 모양, 크기, 위치, 성질을 변경하여 완제품 또는 반제품으로 만드는 모든 공정을 공정이라고 합니다. 이는 생산 과정의 주요 부분입니다. 공정은 주조, 단조, 스탬핑, 용접, 가공, 조립 및 기타 공정으로 나눌 수 있으며, 일반적으로 기계 제조 공정은 부품 가공 공정과 기타 공정을 보조 공정이라고 합니다. 운송, 보관, 전원 공급, 장치 유지 관리 등의 프로세스입니다. 프로세스는 하나 또는 여러 개의 순차적 프로세스로 구성됩니다. 프로세스는 여러 작업 단계로 구성되며 하나의 작업 단계는 여러 도구 패스로 구성됩니다.
프로세스는 기계 가공 프로세스의 기본 단위입니다. 소위 프로세스는 동일한 공작물(또는 동시에 여러 공작물)의 공작 기계(또는 작업 장소)에서 작업자(또는 작업자 그룹)가 지속적으로 완료하는 프로세스의 일부를 의미합니다. . 프로세스의 주요 특징은 처리 대상, 장치 및 운영자가 변경되지 않으며 프로세스의 내용이 지속적으로 완료된다는 것입니다.
작업단계는 가공표면, 가공도구, 절삭량의 변화가 없는 조건하에서 연속적으로 완성되는 공정의 한 부분이다.
작업 스트로크라고도 하는 도구 피드는 처리 표면에서 처리 도구가 한 번 완료하는 작업 단계입니다.
기계적인 가공 공정을 공식화하려면 공작물이 몇 개의 공정을 거치게 될지, 어떤 공정이 진행되는지를 결정하는 것이 필요합니다. 주요 공정의 이름만 나열한 간략한 공정입니다. 처리 순서를 프로세스 경로라고 합니다.
프로세스 경로의 공식화는 프로세스의 전체 레이아웃을 공식화하는 것입니다. 주요 작업은 각 표면의 처리 방법을 선택하고 각 표면의 처리 순서 및 프로세스 수를 결정하는 것입니다. 전체 과정. 프로세스 경로 공식화는 특정 원칙을 따라야 합니다.
공정 경로 공식화를 위한 일반 원칙:
1. 데이텀 표면을 먼저 처리합니다. 부품을 처리하는 동안 위치 결정 데이텀인 표면을 먼저 처리해야 합니다. 후속 프로세스를 위해 가능한 한 빨리 처리됩니다. 처리는 정확한 벤치마크를 제공합니다. 이를 "기준선 우선"이라고 합니다.
2. 가공 단계 구분: 가공 품질 요구 사항이 높은 표면은 가공 단계로 구분되며 일반적으로 거친 가공, 반정삭, 정삭의 세 단계로 나눌 수 있습니다. 주로 가공 품질을 보장하고, 장비의 합리적인 사용을 촉진하고, 열처리 공정의 배치를 촉진하고, 블랭크 결함 등의 검출을 촉진합니다.
3. 표면 가공 후 구멍 가공: 상자, 브래킷, 연결봉과 같은 부품의 경우 평면을 먼저 가공한 다음 구멍을 가공해야 합니다. 이러한 방식으로 구멍을 평면 위치에서 가공할 수 있어 평면과 구멍의 위치 정확도를 보장하고 평면의 구멍 가공을 편리하게 만듭니다.
4. 마무리 가공 : 주면 마무리 가공(연삭, 호닝, 미세 연삭, 압연 가공 등)은 가공 경로의 마지막 단계에서 수행되어야 합니다. 가공 후 Ra0이 .8um 이상이어야 하며, 일본, 독일 등의 국가에서는 가공이 완료된 후 플란넬을 사용하여 가공물을 손이나 다른 물건으로 직접 만지는 것은 절대 허용되지 않습니다. 마무리 후 표면 손상을 방지하기 위한 물체. 공정 간 이동 및 설치로 인한 손상.
프로세스 경로 공식화를 위한 기타 원칙:
위는 프로세스 배열의 일반적인 상황입니다. 일부 특정 상황은 다음 원칙에 따라 처리될 수 있습니다.
(1) 가공 정확도를 보장하려면 황삭과 정삭을 별도로 수행하는 것이 가장 좋습니다. 황삭가공시에는 절삭량이 크고 공작물에 대한 절삭력과 클램핑력이 크고 열도 크고 가공면의 가공경화도가 크기 때문에 황삭가공을 하면 공작물 내부에 큰 내부응력이 발생하게 됩니다. 연속적으로 수행할 경우 응력 재분배로 인해 완성된 부품의 정확성이 빠르게 손실됩니다. 높은 가공 정밀도가 요구되는 일부 부품에 사용됩니다. 거친 가공 후 및 가공 마무리 전에 저온 어닐링 또는 시효 처리 절차를 마련하여 내부 응력을 제거해야 합니다.
(2) 합리적으로 기기를 선택하세요.
황삭가공은 주로 가공공차의 대부분을 잘라내는 작업으로 높은 가공정밀도를 요구하지 않습니다. 따라서 황삭가공은 출력이 높고 정밀도가 낮은 공작기계를 사용하여 수행해야 합니다. 공작기계 가공. 황삭과 정삭은 각각 다른 공작 기계에서 처리되므로 장치 성능을 최대한 발휘할 수 있을 뿐만 아니라 정밀 공작 기계의 수명도 연장됩니다.
(3) 기계적 가공 공정에는 열처리 공정이 마련되는 경우가 많다. 열처리 공정 위치는 다음과 같이 배열됩니다. 어닐링, 노멀라이징, 담금질 및 템퍼링 등과 같은 금속의 절단 성능을 향상시키기 위해 일반적으로 기계 가공 전에 배열됩니다. 시효 처리, 담금질 및 템퍼링 처리 등과 같은 내부 응력을 제거하기 위해 일반적으로 거친 가공 후 및 가공 마무리 전에 배열됩니다. 부품의 기계적 성능을 향상시키기 위해 일반적으로 기계 가공 후에 침탄, 담금질, 템퍼링 등을 배열합니다. 열처리 후 큰 변형이 있는 경우 최종 가공 공정을 정리해야 합니다
부품의 공정을 공식화할 때 부품의 생산 유형, 가공 방법, 공작 기계 장치, 작업 클램프 측정 도구, 작업자를 위한 블랭크 및 기술 요구 사항은 모두 매우 다릅니다.
위 내용이 도움이 되실지 모르겠네요! 기계 가공의 주요 공정은 무엇입니까? 구체적인 사항
터닝, 밀링, 보링, 플래닝, 드릴링은 모두 기계 가공입니다. 다양한 제품과 요구 사항에 따라 어떤 공정을 사용할지 결정하는 문제일 뿐입니다. 기계 가공의 주요 공정은 무엇입니까? 소개요청
기계가공은 주로 우리에게 필요한 부품을 가공합니다. 예를 들어 칭다오동잔전기설비에서는 자전거 부품, 자동차 부품, 비행기 등을 가공합니다. 우리가 생각할 수 있는 모든 부품은 기계에 속합니다. 물론 가공은 최종 제품을 완성하는 과정일 뿐입니다. 가공에서 프로파일링이란 정확히 무엇입니까?
작업대나 공구대가 형판 곡선을 따라 이동하여 형판 곡선에 따라 공작물을 가공할 수 있도록 하는 특수 장치입니다. . . 가공에 사용되는 주요 도구는 무엇입니까?
도구는 가공되는 공작물 표면의 형태에 따라 다섯 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 드릴 비트, 리머, 보링 공구, 리머 및 내부 표면 나사 가공 도구 등을 포함하는 선삭 공구, 대패, 밀링 커터, 외부 표면 브로치 및 파일 등을 포함한 다양한 외부 표면 처리 도구; 탭, 다이, 자동 개방 및 폐쇄 나사 절삭 헤드, 나사 선삭 공구 및 나사 밀링 커터(호브, 기어 셰이퍼 커터, 쉐이빙 커터, 베벨 기어 가공 공구 등) 포함 톱니형; 원형 톱날, 띠톱, 핵톱, 절단 터닝 도구, 톱날 밀링 커터 등. 또한 콤비네이션 나이프도 있습니다. 공구는 절삭 동작 모드와 해당 블레이드 모양에 따라 세 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 선삭 공구, 대패, 밀링 커터(성형 선삭 공구, 성형 플래너 및 성형 밀링 커터 제외), 보링 공구, 드릴 비트, 리머, 리머 및 톱 성형 공구와 같은 일반 공구, 이러한 공구의 절삭날은 동일합니다. 또는 터닝 도구 성형, 대패 성형, 밀링 커터 성형, 브로치, 콘 리머 및 다양한 나사 생성 도구 등과 같이 가공할 공작물의 단면과 거의 동일한 형상이 생성 방법을 사용하여 처리됩니다. 기어 톱니 표면 또는 이와 유사한 공작물(예: 호브, 기어 셰이퍼, 기어 쉐이빙 커터, 베벨 기어 대패 및 베벨 기어 밀링 커터 등) 공구 재료는 대략 고속도강, 초경합금, 서멧, 세라믹, 다결정 입방정 질화붕소, 다결정 다이아몬드 등의 범주로 나뉩니다. 저는 주로 세라믹을 언급합니다. 세라믹은 초경합금보다 먼저 절삭 공구에 사용되었지만 부서지기 쉬우므로 개발이 매우 느렸습니다. 그러나 1970년대 이후 비교적 급속하게 발전하였다. 세라믹 공구 재료에는 알루미나 시리즈와 질화규소 시리즈라는 두 가지 주요 시리즈가 있습니다. 절삭 공구로서 세라믹은 저비용, 고경도, 고온 저항성 등의 장점을 갖고 있으며 전망이 좋습니다. 절삭공구라고 불러야 할텐데 현재는 절삭공구가 첨단소비재로 인식되고 있습니다.
구체적으로 말씀해 주세요. p>
친구 여러분, 최소한 선반, 분쇄기, 절단 도구, 측정 도구 및 기타 예비 부품이 필요합니다. 돈이 있으면 터닝 머신, 밀링 머신, 드릴링 머신(그라인더, 슬로팅 머신 등)을 구입할 수 있습니다. 많을수록 좋습니다. 용접기 및 절단기. 바이스, 공구 테이블. 캘리퍼스, 마이크로미터, 만능각도자 등 측정공구, 각종 터닝공구, 밀링커터, 드릴비트 등 운반공구까지! 개인사업자등록증. 일을 받으면 사람들을 불러 일을 시작합니다. 가공 자유 공차의 특정 매개변수
표시되지 않은 가공 공차 수준은 IT12~IT18로 지정됩니다. 일반적으로 홀의 경우 +차, 샤프트의 경우 -차, ±차를 사용합니다. 다른 선형 치수의 경우.
선형 치수 자유 공차 수준은 정밀도 수준 f, 중간 수준 m, 대략 수준 c 및 가장 거친 수준 v로 구분됩니다.
하나의 공구로 가공하는 구체적인 내용
하나의 클램핑과 하나의 도구 가공이 완료됩니다