성형 과정에서 굽힘 금형은 주로 굽힘 프로세스의 제어 분석 및 굽힘으로 인한 스프링 백 및 편차 문제 해결을 거칩니다. 다음 두 가지 측면이 소개됩니다: 첫째, 팔꿈치에 대한 구부리기 프로세스 분석. 굽힘 과정에서 굽힘 금형을 사용하여 금속판을 구부리는 것이 가장 널리 사용되는 방법입니다. 굽힘 변형 과정은 일반적으로 탄성 굽힘 변형, 탄성 소성 굽힘 변형 및 소성 굽힘 변형의 세 단계를 거칩니다. 이제 일반적인 V 자형 구부림을 예로 들어 보겠습니다. 굽힘이 시작되면 금형의 볼록 및 오목 금형이 각각 판판과 접촉하여 판금을 구부립니다. 굽힘의 초기 단계에서 굽힘 모깎기 반지름 r0 은 크고 굽힘 모멘트는 작으며 재질의 탄성 굽힘 변형만 발생합니다. 펀치 형이 다이 깊이로 들어감에 따라 커브 필렛 반지름 R 은 R3 으로 점차 감소합니다. 200, 굽힘 영역 재질이 탄성 소성 굽힘 단계로 진입하기 시작하고, 빌릿 변형 영역 (굽힘 반지름이 변경되는 부분) 재질 두께의 내부 및 외부 표면이 먼저 소성 변형을 시작한 다음 소성 변형이 빌릿 안쪽으로 확장됩니다. 펀치는 계속 떨어지고 변형은 탄성 플라스틱 굽힘에서 소성 변형으로 점차 전환됩니다. 마지막으로, 펀치의 V-모양의 경사면은 접촉 후 역방향으로 구부러지고, 판자가 볼록, 다이에 완전히 닿을 때까지 점차적으로 다이의 경사면에 기대게 됩니다. 굽힘이 끝날 때 펀치가 시트 및 금형에 연결된 후 아래로 눌려지지 않은 경우 자유 굽힘이라고 합니다. 다시 펀치를 내리면 판판에 일정한 압력을 가하면 교정 굽힘이라고 합니다. 교정된 구부리기와 자유 구부리기 사이에는 펀치의 아래쪽 데드 포인트의 위치가 다릅니다. 교정된 구부리기는 굽은 부분이 하점점에서 단단하게 굵어지도록 하여 가공소재의 반발을 줄입니다. 둘째, 굽힘 금형의 스프링 백 및 처짐 해석에서 굽힘 프로세스의 주요 프로세스 문제는 스프링 백 및 처짐입니다. 먼저 "리바운드" 라고 말하세요. 먼저 "팔꿈치의 반발 개념 및 조작 주의사항" 기사를 볼 수 있습니다. (1) 벤딩 부품이 스프링 백된 후 펀치 형이 다이에서 분리되고 가공소재가 외부 힘의 영향을 받지 않을 때 벤딩 부품의 곡률 반지름 및 굽힘 각도가 굽힘 외부 힘을 제거한 후 변경되는 현상을 스프링 백이라고 합니다. 스프링 백 감소 조치: 1) 부품 설계를 개선하고 변형 영역에서 리브 또는 성형 날개를 설계하여 굽힘 부품의 강성과 성형 날개의 변형 정도를 높입니다. 2) 탄성 계수가 크고, 항복 한계가 작고, 기계적 성능이 안정된 재질을 선택하면 굽힘 부품의 반발을 줄일 수 있습니다. 3) 자유 굽힘 대신 교정 굽힘을 사용하여 굽힘력을 높입니다. 4) 가열 굽힘. 5)V 자형 굽힘은 펀치에서 스프링 백 각도를 뺄 수 있습니다. U-구부리기는 펀치 벽에 스프링 백 각도와 동일한 기울기 각도를 지정하거나 펀치 헤드 면을 호 면으로 만들어 양쪽의 스프링 백을 보정할 수 있습니다. 6) 펀치는 펀치와 가공소재의 접촉 영역을 줄이고, 압력이 곡선 변형 영역에 집중되고, 변형 영역의 변형 정도가 커지도록 그림 모양으로 만들 수 있습니다. 7) 일반 재질의 굽힘 부품의 경우 압축력을 높이거나 볼록 다이 사이의 간격을 줄여 스프링 백을 줄일 수 있습니다. (2) 굽힐 때의 편차는 빌릿과 몰드 사이의 마찰로 인해 마찰이 불균형하면 빌릿이 오프셋되고 굽은 부분의 크기가 요구 사항을 충족하지 못합니다. 이런 현상을 편차라고 한다. 가공물 모양이 비대칭이고, 양면과 다이 사이의 접촉면이 같지 않고, 양쪽이 구부러지는 양이 다르기 때문에 편차가 발생할 수 있습니다. 다이 양쪽의 필렛 반지름이 같지 않고 간격이 같지 않으며 윤활 조건이 다를 경우 굽힘 시 편차가 발생할 수 있습니다. 편차를 방지하는 주요 조치: 1) 대칭 다이, 필렛 모서리가 같고 간격이 균일합니다. 2) 탄성 이젝터를 사용하는 몰드 구조, 3) 자리맞춤핀의 몰드 구조를 사용하여 가공물을 이동할 수 없습니다.